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　　1．掌握对象的可加工性 测定对象（岩石）的可加工性要注意，不同的加工方法可加工性是不同的，比如同对同一石材钻也利用圆锯切，框锯切，可加工性是不同的，只有根据对象的可加工性，合理地选择工艺参数和工具种类，才能收到较好的效果。通常所说工具和岩石要对号使用，工具与岩石的适应性不好，会使工具寿命和效率降低，生产成本提高。
　　2．严格界定加工过程的对象破碎和磨损机理 例如圆锯片在切割石材时，主要是冲击和疲劳引起金刚石破碎损耗，其次是由于基体磨蚀造成的工具磨损，框锯在加工石材时，主要是胎体先行磨损使金刚石出露，工作，直至脱落，金刚石很少被冲撞破碎，靠疲劳增多而发生磨损。
　　须指出的是，石材的耐磨性和研磨性是容易混淆的截然不同的两处概念。花岗岩地面比大理石地面耐磨，表现出耐磨性好，耐磨性的指抵抗外来磨损的能力；石材研磨性是石材研磨工具的能力，岩石的研磨性强，工具就消耗得快。如果被加工物的研磨性极弱，是不能用金刚石工具连续加工的，因为这种近乎无研磨性的岩石无法和金刚石之间建立理想的平衡；换言之，胎体不能超前磨损，金刚石无法保持一定的出露高度，所以无法切割岩石。
　　3．选择工具要同时考虑可加工性和研磨性 生产实践中把对象的可加工性和研磨性综合起来考虑。比如，某石材的可加工性低（易加工），研磨性高，就要考虑用耐磨性高的粘结剂，要选粗颗粒，较低强度的金刚石，会收到经济的效果；反之石材的可加工性高（难加工），研磨性低，做工具时就应选用耐磨性低的粘结剂，细粒度，高强度的金刚石。
　　4．工具厂应配备岩石可加工性，研磨性测定设备 工厂设备可加工性，研磨性测定设备投入并不大，并可以获得较大的效益。做工具之前，对石材样品进行可加工性，研磨性测定，然后设计工具，使工具质量波动降至最低。
　　5．严细操作，精确计算 这是保证金刚石工具质量稳定的重要一环。
　　近年来，国外的金刚石厂由于设备上乘，人员的技术素质好，工具中使用的金刚石质量高，质量波动很小。国内企业也逐渐向这个方向发展，管理好，规模大的工具厂已有一定数量，工具厂的优势在于固定投入小，属深加工，投资收效快。对5000万元销售收入的单晶厂设备投入约要4000万元以上，而同规模的工具厂，设备投入大约不超过800万元，只要能解决工具使用过程中的质量稳定性问题，工具厂应该是有好的前景的。