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      随着航空航天领域钛合金、高温合金等难加工材料的广泛应用，如何正确选择、合理使用刀具进行高效高质量切削加工已经成为一个非常重要的行业性话题。随着工件材料与刀具材料、结构等的互相促进，航空航天制造业得以不断发展，可以说刀具的不断发展是航空航天制造业不断发展的驱动力。目前，航空航天制造业广泛应用的刀具材料主要有以下几大类：工具钢（碳素工具钢、合金工具钢、高速钢）、硬质合金、陶瓷和超硬刀具材料。其中，超硬刀具所占比重最大，在航空制造中是主导刀具，应用范围相当广泛。与硬质合金相比，陶瓷材料具有更高的硬度、热硬性和耐磨性，且化学稳定性、抗氧化能力等均优于硬质合金，因此，陶瓷刀具已经成为航空航天业刀具发展的一个主流。

      在航空航天材料加工过程中，槽加工和孔加工是加工难点。像发动机盘类零件、轴类零件、机匣类零件加工对加工刀具的要求非常高，因此，在这类零部件的加工中高性能硬质合金标准刀具和硬质合金非标刀具使用量非常大。在实际加工中刀具的选择应考虑以下几个因素：工件材料、工件形状、加工要求、加工机床、系统刚性以及表面质量技术要求等。

      以涡轮机匣零件为例，从工件材料上分析，变形高温合金、铸造高温合金等难加工材料大量采用，这些难加工材料导热系数小、强度大、切削温度高，易产生加工硬化，切削时刀具磨损快，刀具寿命短，刀具消耗量大，因此必须合理选择刀具几何角度。从工件结构上来看，壁薄、刚性差、难加工。加工零件凸起部分时，刀具系统容易与零件、夹具干涉，因此，必须对刀具路径进行优化，如插铣加工代替侧铣，空行程快速走刀，优化抬刀位置，采用螺旋插补等方式进行铣削。从加工工序上分析，机匣需要经过粗加工、半精加工、精加工，为了节省刀具费用，在制造这类零件时，粗加工时可采用高性能陶瓷铣刀，半精加工和精加工时采用标准硬质合金刀具和非标高性能专用刀具，这样可显著提高生产效率。从加工经济性方面上来说，刀具配置方案需要不断改进，尽量采用刀具商最新研发的产品。

      因此，刀具供应商应不断了解用户的需求，不仅要向用户供应优质刀具，还应为用户提供可行的刀具方案，定期举行培训，把先进的切削技术、高端的切削理念传达给用户的技术人员。通过有效的综合刀具技术支持来提高航空航天企业的切削技术。这样能形成航空制造业用户与刀具供应商共赢的良好氛围。