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　　新材料和涂层技术大大提高了切削刀具的寿命和综合性能。一种最初源于光学工业的表面精加工新技术提供了可提高硬质合金、钴高速钢、高速钢和PCBN刀具寿命的替代方案。这种由Mikronite技术公司（Mikronite Technologies Inc.）开发的新技术是一种干式机械加工工艺，它将压力与研磨介质结合起来，对刀具（或零件）的整个表面进行研磨和应变硬化加工。这种“类研磨”工艺能够获得具有更好润滑性、光滑性、耐腐蚀性和耐磨损性的硬化表面。但是，对这种表面不能再进行涂层或镀层处理。
　　Mikronite工艺非常适合处理具有复杂几何形状的刀具（如滚刀、钻头、丝锥、铰刀等）和切削刀片。该工艺系统的核心是一个可换向离心加速搅拌器。将刀具（或零件）放在一个充满无腐蚀性研磨介质的容器中，并将容器安装在搅拌器上。搅拌器使容器顺时针旋转，与此同时，它又带着旋转的容器沿着圆周路径作逆时针回转运动。这种运动使容器中的工件承受着超过30G的重力作用，但工件与容器壁并不发生接触；这种运动还使容器中的研磨介质以均匀分布的压力在整个工件表面匀速滑动。这种压力与摆动的共同作用使金属表面在受控深度内发生破碎，但并不会改变工件的尺寸、形状或冶金性质。通过这种冷塑性变形，可以产生Ra＜1μm的表面光洁度，同时还可获得外表面硬度与内部韧性最佳结合的特性。此外，它还可使工件材料（如钢）获得更好的耐腐蚀性。
　　Mikronite工艺还可用于汽车制造业，通过降低配合表面之间的摩擦系数，提高相互作用零部件的耐用性。目前该技术已应用于动力传动箱、气门组系和其他各种发动机零部件的表面处理。此外，该工艺还被用于医疗和牙科零件、航空零部件（如发动机涡轮叶片、轴系等）的表面抛光处理。 Mikronite工艺适合加工的工件材料包括钢、铝合金、钛合金、轴承钢、工具钢、硬质合金、氮化硅、黄铜和青铜以及各种陶瓷和塑料等。