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　　日前从重庆市科委获悉，“面向风电装备/工程塑料用玻璃纤维研发及产业化”项目通过验收。在未来5~10年，汽车的很多零部件制作材料将由玻璃纤维增强符合性材料取代钢材，由此，车身重量会减轻2/3，油耗也因此大大降低。据了解，重庆国际复合材料有限公司主要承担该项目，目前已经研发出相关核心技术并已申报发明专利。

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　　国外已将工程塑料广泛应用于汽车零部件

　　汽车功能和结构件包括：发动机组件、暖风机和空调组件、燃油箱和燃油管组件、照明系统、挡位标牌、暖风操纵面板、操纵旋钮及导光块等，必须满足特殊的使用功能。

　　国外已将工程塑料及其合金广泛应用于汽车上各种功能零部件。尼龙主要用于汽车发动机及发动机周边部件。改性聚甲醛（POM）一般用于制造轴套、齿轮、滑块等耐磨零件。改性聚苯醚（PPO）在汽车上主要用作对耐热性、阻燃性、电性能、冲击性能、尺寸稳定性、机械强度要求较高的零部件。汽车照明系统部件主要有车窗玻璃、挡风玻璃、车灯等，基本上都已经塑料化，主要采用的材料是PC或PMMA等。燃油箱具有单层或多层复合结构，耐寒、耐热、耐蠕变、耐应力开裂、耐大气老化、耐溶剂、耐化学药品腐蚀等以适应抗冲击、抗渗漏、阻燃、防爆等方面的较高要求。

　　德国宝马汽车公司采用尼龙进气歧管，材料是30~35%玻璃纤维增强的尼龙6或尼龙66，与铝合金比较，塑料进气歧管可以减轻40%左右的重量，生产成本降低20~30%，同时通过部件集成还可以进一步减低成本。德国拜耳、巴斯夫、美国杜邦、罗地亚推出可激光焊接尼龙，注塑成型后，通过激光焊接组装。