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　　超细粉的应用越来越多，给制作工艺带来的困难越来越明显，有时甚至使人们一度束手无策。
　　金属细粉的流动阻力很大，松比小，使粉末的流动性降低，松粉体积过大，装模无法进行。早期的磁性材料生产及某些粉冶制品生产就已采用了造粒，因其生产量大，成百吨，十吨的粉造粒后进行烧结压制，金刚石工具生产过程中的造粒，可以是单独金属粉造粒，也可以把金刚石和金属粉一同造粒，以金刚石为核，外包覆金属粉，后一种造粒，可以减少因比重差异引起混料不均，提高工具的性能。
　　对超细粉的应用，造粒是一个好的工艺途径，但造粒后的工艺不当，也可以降低工具的性能。
　　一般来讲，经造粒的粉装模后，应先经冷压破碎，再进行烧结或热压烧结。如造粒装模后立即进行烧结或热压，效果可想而知，造粒后直接热压已不是粉末冶金，是“颗粒治金”了，扩散难以实现，孔隙率过高。为防止这一现象，必须进行先装模破碎，碎粒时要求模具强度要足够，石墨模具怕难以胜任，虽然改用钢模或硬质合金模具会加大成本，但可从工具使用性能的提高中得到补偿。造粒经相应的补救措施，已在金刚石工具制作中广为作用。这是人们权衡利弊后的选择。