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      从传统来看，对材料硬度达到或超过HRC45的零件进行加工需要采用专用的磨削设备和工艺。而今天随着机床和切削刀具技术的稳步发展，为零件制造商提供了更多的新工艺方法，越来越多的制造商都在探索适合他们的新加工方案。对于很多应用而言，相对于磨削加工，硬零件车削具有几方面的优点：一般来说，车削中心的成本低于精密磨床，并可在同一机床中加工零件的多部位，大大提高了操作的灵活性；降低了刀具库存，并且车削中心比磨床更容易与自动化系统集成。此外，车削过程产生的切屑是可以被再利用的，而磨削产生的细切屑必须被处理。磨削虽然可加工出公差在± 0.005mm以内的尺寸，但硬零件车削被证明是适用于大多数其他应用的卓越工艺技术。

       刀片选择是硬零件车削配刀时首先考虑的因素之一。硬质合金刀片可以加工硬度为40 HRC - 50 HRC的材料并具有很好的性能，是低硬度范围材料的不错选择。常见的硬度范围在50 HRC - 55 HRC的材料包括含碳量低的低碳钢，这类材料一般都是表面淬硬。因此，要求刀具具有很高的抗月牙洼磨损性，陶瓷刀片是这类应用的出色选择。

       硬度超过55 HRC包括表面硬化钢和大多数整体淬火钢在内的材料，都需要特别的抗后刀面磨损性。CBN（立方氮化硼）在这类型材料的粗加工和精加工方面表现突出，人类已知的第二大最硬材料——立方氮化硼具有优异的耐磨损性，并且能够应对高切削温度所产生的不利影响。

       对于硬度高于HRC 55的材料，确定采用含多少碳含量的CBN非常重要。含碳量高的材料磨蚀性就很强，那么刀片的材料成分应该是立方氮化硼含量更高，陶瓷粘合料含量较低 —— 这可以最大限度地减少刀片的后刀面磨损，但需要采用较低的切削速度，约400英尺/分钟，以避免产生月牙洼磨损。相反，对碳含量低的材料而言，后刀面磨损不是大问题，可以考虑使用陶瓷粘结剂高抗月牙洼磨损更好的CBN刀片，其速度范围通常在600英尺/分钟。

       除了材料的碳含量外，零件设计也会影响到CBN 刀片的选择。对于长时间连续切削的零件加工场合，通常使用CBN含量约40％左右的刀片。对于断续切削不严重的加工场合，如已经做倒角孔或键槽，50％ - 60％的CBN含量可以将韧性提高到所需的水平，同时仍具有很好的耐磨性。对于断续切削很严重的加工场合，须采用70％ - 75％CBN含量的刀片，以达到所需刃线的韧性要求，从而满足加工应用的需要。

       刃口处理也会影响到硬零件车削的加工工艺。不同工况下，刀片需要的刃口处理的角度就不同。不同的角度和刃带宽度带来不同的刃口处理。T-形刃口是最常见的，使用圆角来分散刃口处集中切削力。S-形刃口与T-形刃口相似，但刀刃经过磨削，在此处刃带角和刀片表面可以接触，从而提高了耐磨性。

       最后，采用Wiper（修光刃）槽形的刀片可大大提高加工质量和生产效率。一般而言，Wiper（修光刃）槽形和标准的刀尖半径相比，Wiper可以在两倍进给率下获得同样的表面光洁度。相反，使用Wiper修光刃槽形并保持相同的进给率可达到更高的表面光洁度。这是因为Wiper（修光刃）槽形作用在刀片上的切削力分布比较大。富耐克超硬材料股份有限公司经过多年在CBN刀具上的研究，新推出的PCBN刀具在硬车削和硬铣削等方面有了更好的提升，同时在汽车零部件、冶金轧辊和工程机械等行业等到了广泛的应用。