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　　似乎一切都是顺理成章，中国经济毫无悬念地率先走出横扫全球的金融危机，开始了新一轮的经济周期。支持这一消息的背后有更为辉煌的事实：中国制造业总产值2009年超越日本，成为世界第二制造大国；2009年中国汽车产销量跃居世界第一；中国风电装机容量连续第5年实现100%增长等。没有任何企业敢忽视如此潜力巨大、发展迅猛的市场，机床企业也不例外。越来越多的外资机床工具企业开始考虑进入或加快布局中国市场。而进入中国市场较早的跨国机床企业在经历了中国制造业的沉浮，尤其是新世纪以来机床工具市场的繁荣后，早已积累了很多行之有效的经验和做法，现在则是释放的最好时机。归纳跨国机床企业在华本土化经营的方式，对了解外资企业先进的经营方式、促进中国企业开拓国际市场都有积极的借鉴意义。
　　
　　一、本土化是发展的必然
　　
　　本土化其实是伴随着全球化的深入而发展起来的。全球化的发展使得本土化成为必然，而本土化则从深度和广度上推动了全球化。从某种程度上讲，跨国机床工具企业本土化之路与其他行业在中国市场上的本土化并无二样。只是，作为一个国家装备制造业的基础（甚至被赋予国防使命），仔细梳理跨国机床工具企业在中国的发展轨迹，却也总能找到属于这个行业自己的东西。
　　
　　二、本土化中的经验与启示
　　
　　1. 蓬勃发展的本土化生产
　　
　　本土设厂是本土化经营的重要一步，是跨国企业对交货周期、成本压力等因素的反应。外资机床工具企业在中国设厂近几年一直处于快速发展的时期，少数企业则动身更早。这些工厂从设立之初的起点之高，都表现了企业布局中国的决心。
　　
　　2000年，小巨人机床有限公司成立，随即引进了马扎克最新智能网络化工厂的构建理念，开创了我国智能网络化工厂之先河。
　　
　　2003年，德马吉（上海）工厂竣工并开始投产，这是德马吉欧洲之外的第一家工厂。
　　
　　2005年，国际磨床巨头德国斯来福临生产基地开业于太仓，3年以后，为进一步满足中国市场的需求，搬迁到上海。
　　
　　2006年，德国埃马克在太仓设立工厂，这是该公司在亚洲地区开设的首家工厂，生产为中国用户所熟知的倒置式车削中心。
　　
　　2008年，美国哈斯自动化在上海设立了公司的第一家海外工厂。
　　
　　最近的消息来自美国MAG,其位于长春的独资工厂于2010年上半年投产，其实这不是MAG本土化生产的开始，其在中国生产机床的历史可以追溯到1995年在长春的合资工厂。
　　
　　 1995年肯定不是最早，瑞典山特维克可乐满在河北廊坊设立工厂将这一时间提前到1993年，之后几次增资，意在建成山特维克集团亚太区第一大生产中心。
　　
　　以上只是对在跨国机床工具企业在华设厂的不完全列举，其数目远远超过这个数字。事实上，随着中国制造业的发展以及中国机床工具企业的崛起，在加快供货周期、提升产品性价比的压力下，越来越多的跨国机床企业选择在中国设厂。当然，出于多方面的综合考虑，这些本土化的产品中的关键部件，甚至是大多数的部件都为国际采购，而装配人员无不受到严格的培训。这也是这些本土化产品能保持“中国制造、国际品质”的重要原因。
　　
　　2. 产品的本土化设计蔚然成风
　　
　　相对于将国外市场中成熟的产品直接拿来在本地生产，面向当地市场的产品再设计使本土化经营向前又迈了一步，也为跨国机床企业赢得了中国客户的目光。为更好适应中国用户，2008年，斯来福临的团队重新设计了自己的K-P系列，推出专门针对中国市场的K-P Compact简约型平面磨床，在2008年的展会上大出风头。当然这只是开始。而DMG早在2006年就推出为中国用户量身打造的CTX 310 eco机床，这款机床承担了培养中国用户的使命，此后几年中，德马吉频频在中国推出以性价比见长的中端机床，完善产品链的同时，也进一步扩大了客户的范围。在数控系统领域，西门子推出了专门针对中国市场而开发的802C经济型数控系统，向中低端市场渗透。
　　
　　对部分产品进行再设计，在以精密、高端见长的德国、瑞士机床工具企业中较为常见。他们的产品处于世界机床产业的巅峰，而在面对多重需求层次的中国用户时，供需不对称的矛盾开始出现。在如何避免“曲高和寡”和保持“高端形象”之间，他们选择了再设计。根据中国金属加工行业的国情，推出“简约版”或者“经济版”的“高端机床”.毋庸置疑，这一举动肯定会打破现有的中低端市场，在中国市场重塑“中低端”的标准。
　　
　　3. 从产品向服务的转变
　　
　　备件中心的成立意味着对本地区反应能力的加强，2007年，德马吉将其亚洲配件中心设在上海，誓将服务进行到底，而两年前，它就将其亚洲总部从新加坡迁到了上海。来自美国的哈斯自动化将其在全球运营的HFO模式成功移植到中国，在短短几年时间，先后在中国建立18个集展示、培训、备件为一体的HFO,其推行的“一站式”服务颠覆数控行业的服务理念，赢得用户好评。
　　
　　在切削刀具领域，跨国刀具巨头们在带来领先产品的同时，也带来了先进的运作模式与本土化的服务。2010年，山特维克可乐满掀起在华25周年的全国巡演活动。三年前的2007年，山特维克可乐满大中华区模具应用中心在上海开业，这也是这家刀具巨擘在全球的首家模具应用中心。刀具行业中，非标设计中心的成立意味着产品和服务更贴近当地市场。正因如此，肯纳、山高、伊斯卡等跨国刀具企业都纷纷在中国设立非标刀具研究中心，在满足中国用户的同时，也推动了中国本土非标设计能力的提升。
　　
　　4. 人才培养中的社会责任
　　
　　外资企业深谙人才对于他们在中国发展的重要性，对于中国本土人才的培养，各大企业也都不遗余力。2010年，山高在清华大学设立的奖学金已经进行了三届。2009年，山特维克可乐满与北京航空航天大学结成战略合作，共建的航空航天工业先进加工技术联合实验室，同时设立奖学金。机床行业中，斯来福临与同济大学共建磨削技术实验室，同时承诺提供前往其在德国和瑞士研发中心以及中国工厂实习的机会。
　　
　　除了对中国制造业的高端人才投入持续关注外，缺乏高级技能人才一直是中国制造业大而不强的瓶颈所在。对于两年一届的全国数控技能大赛，山特维克可乐满、西门子、发那科等企业积极投身其中，为促进培养中国高级技能人才、推动中国制造业的发展，践行着自身的社会责任。也有企业自己举办活动，回馈中国教育事业。2010年，三菱电机举办的大学生自动化应用系统技术大赛已经进行到第四届，对推动中国高校学生的创新能力、实践能力起到积极的推动作用。
　　
　　三、本土化经营无止境
　　
　　全球化无止境，那么本土化经营也会不拘泥目前的形式。从目前来看，外资机床工具企业的本土化在某种程度上远不如其他行业的本土化经营来的彻底、深入。
　　
　　1. 研发中心缺位
　　
　　目前，在中国设立研发中心的跨国机床工具企业还比较少，即使设立研发中心，也只是进行一些本土化的再设计工作。能否在当地设立研发中心一直是本土化的核心内容之一。在中国设立研发中心，一方面有助于促进中国从机床制造大国向机床制造强国的转变，成为功能强大的技术孵化器，另一方面有助于在与中国本土机床研发机构的竞争和接触中，促进中国研发机构的创新能力、竞争意识和国际视野，进一步加大技术溢出效应，同时，对加速中国研发人才的培养也有积极意义。
　　
　　2. 本土化采购有待加强
　　
　　是否本土化采购、本土化采购的比例都是判断本土化程度很重要的指标。目前，外资机床企业在华工厂大多以装配为主，关键零部件还是以进口为主。一方面，从主观上讲，这些跨国机床企业希望能通过关键零部件的选用来保证产品一贯的高质量，以免给中国用户造成本土化制造等于质量无保证的印象，从而在关键部件的采购上采取比较慎重的态度；另一方面，一个不容忽视的事实是，在关键零部件上，中国本土企业的力量还很嬴弱，不能进入国外机床企业采购商的序列，而大多数外资机床企业在国内还没有设立零部件工厂。对于一些功能部件等企业，如电主轴等企业，在国内设厂的则是少之又少。
　　
　　究其原因，机床作为制造业的母机，有着比制造业更高的精度要求，其对技术、研发人才、装配工人的依赖程度很大，机床工业发达的国家经过几十年甚至上百年的技术、人才积累才达到今天的成就，出于技术保密的要求，使得一些研发、制造岗位很难被移植到国内。能否招到足够数量和称职的研发人才也是本土化研发与制造的一个瓶颈。中国高等院校不合理的专业设置使得在机床、刀具及其他功能部件领域内的人才出现严重断档，这种情况目前非但没有好转，反倒日趋恶化。在一次采访中，伊斯卡刀具（上海）贸易公司总经理李玉圃坦言，研究生来到伊斯卡都很难胜任刀具的设计研发工作。人才的缺乏从客观上阻碍了跨国机床研发中心在中国的落户。而出于国防等其他非竞争性因素的考虑，某些高端机床甚至不能出口到中国，更不用说本土化生产和制造了。
　　
　　四、结语
　　
　　尽管存在这样或那样的问题，但比照制造业中其他行业的发展和转移速度，联想到中国蓬勃发展的现代制造业，可以得知，跨国机床工具企业在中国的本土化经营会逐步加速。与此同时，中国本土机床工具企业借助“天时、地利、人和”的优势，在与外资机床工具企业的竞争中发展得风生水起。据中国机床工具工业协会数据显示，目前机床工业国产化率已经提升至70%,结构调整效果显着。可以想象，到那时，恐怕中外机床行业之间的差距将缩短到双方短兵相见的地步！