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       截至10月15日，中国石油工程材料研究院首创研发的低摩擦超耐磨纳米金刚石涂层材料，在兰州石化榆林分公司40万吨/年全密度聚乙烯装置的关键部件——颗粒振动筛轴承构件上，已成功应用超过9个月，显著提升了设备的使用寿命，振动筛的使用寿命因此提高了3倍以上。这一重要成果标志着中国石油在新型超耐磨纳米金刚石涂层材料的研发领域取得了重大突破，并成功实现了工程示范应用。

       超耐磨纳米金刚石涂层是纳米科学与技术应用于硬质涂层领域的创新产物，代表了近年来先进防护涂层技术的发展方向。这种高性能涂层能够在设备表面形成一层坚固的防护屏障，极大地增强了设备的耐磨性和使用寿命。

       全密度聚乙烯颗粒振动筛是炼化挤压单元中的核心设备，目前市场上大多依赖进口。然而，在多介质环境工况下，振动筛滑动端轴承的磨损问题一直困扰着企业，导致设备寿命短、维护成本高，从而大幅增加了企业的生产成本。为了解决这一难题，中国石油工程材料研究院腐蚀与防护研究团队自2022年起，在中国石油基础研究和战略储备技术研究基金项目的支持下，开展了深入研究，攻克了多项关键核心技术，成功自主设计出了具有高硬度、强结合力、低摩擦特性的超耐磨纳米金刚石涂层材料，填补了国内在这一领域的空白。

       今年年初以来，工程材料研究院与兰州石化紧密合作，在经过了严格的测试和充分的准备后，将这种新型高性能涂层材料应用于实际生产中的关键设备。截至目前，应用该涂层材料的设备运行状况良好，涂层表现出优异的耐磨性能，不仅显著提高了设备的使用寿命，还为企业带来了显著的经济效益和社会效益，为国内炼化装置的安全、高效、长周期运行提供了有力的技术支撑。

       此次超耐磨纳米金刚石涂层材料的成功应用，不仅展示了中国石油在材料科学领域的创新能力和技术实力，也为推动国内炼化行业的技术进步和产业升级注入了新的活力。