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2020年以来，疫情影响了各个行业的发展，国家统计局发布的数控机床3月份产量为13938台。对比2019年3月份的产量下降了22.4%。

机床行业是关系国家经济的战略性产业，是装备制造业的加工母机，也是加工制造的关键装备，几乎所有金属切削、成形过程均需借助机床实现。国产机床一直在进步，一直在奋力往前，相比十年前、二十年前，国产机床进步太多了，国企机床只惦记着拿国家补贴，民企机床企业让我们看到了希望。

同质竞争下创新才是发展动力

疫情将加速机床制造业价格血拼现象。价格战成为必然，机床同质竞争将更加激烈。尤其是流量产品，国际一、二线品牌也会加入进来，市场需求短期内因为疫情的出现会有释放性增长，2——3年较长时期内将依然保持在低位运行。

而创新是潮流，更是企业发展动力。中国每年诞生的专利数在全球是第一位的，中国人创新力也是很强的，加之资本的趋利本质，哪里有利益，哪里就会涌入资本，这使得机床制造业创新带来的时间窗口期会变得更短，比如三个月、六个月至多不会超过一年，所以同质化是一种必然，缺少增量便只能存量博弈。

创新永远是龙头企业发展的动力，创新方向的选择将极具挑战性，必须以满足客户需求而且符合未来行业发展为目标。

机遇留给在正确道路上践行的企业

疫情对部分机床制造企业是危机，而对另一部分企业则是良机。中国连续多年作为世界最大的机床消费市场，这个消费规模不会因为疫情发生根本改变，市场规模仍在中国，关键是企业个体是否有足够的后劲，是否能保持市场占有率稳步提升。

因此所有的机床企业管理者应该牢记机床行业的两个特性：一是增量特性，二是滞后特性。

增量特性：如果整体经济没有较大增长，如果其他行业的产品没有更新换代，那么机床行业就不要幻想繁荣和爆发性增长。

滞后特性：对于其他行业，尤其是机床服务行业是机床行业的晴雨表。即当机床服务行业走向周期性颓势时，机床行业的冬天亦将来临；当机床服务行业开始回暖时，机床行业必将迎来春天。因此无论是危机还是机遇，都将促使品牌集中度大幅提升。

市场繁荣时会呈现万马奔腾的景象，危机时也一定会有企业一马当先杀出一条血路，这时比拼的是企业的内功和企业领导的智慧与定力。危机对于有准备的企业则是战机，每一次危机都是改变行业格局的机会。成功的企业也将千篇一律--在正确的发展道路上践行、持续践行，不断逼近正确的目标。

机床企业的战略节奏面临改变

笔者认为，此次疫情将改变机床制造企业的战略节奏和行动力。机床制造行业是资金密集型、人才密集型行业，由于不可抗拒的因素，机床制造企业的现金流将经受巨大考验。一个月、两个月、三个月，有多少机床制造企业能够扛过去？能否融到资金？即使融到资金，能否消化由此产生的财务费用？

一辆车停下再启动所消耗的燃油要超过正常行驶的若干倍。机床制造企业如何在不可抗拒因素影响下避免停止运行，将是每一个管理者要面对的课题。机床制造业企业如果按以不变应万变的传统方式将很难生存，更谈不上发展了。

无论是机床产品本身，还是交货期、技术服务、售后服务，乃至各种决策都将与企业生存发展息息相关，都将以快速适应客户需求为核心理念。

疫情加速机床自动化水平提升

疫情限制了人口流动，加速了机床自动化水平提升。随着人口红利的消失，劳动力成本与日俱增，以及电子化、信息化高速发展和成本的降低，本次疫情无疑将加快市场对自动化、智能化机床的需求，以摆脱对劳动力的过分依赖。

客户对机床线上培训、线上检测、线上维修，甚至线上操控的需求将越来越迫切；简单、实用、经济、可靠等会成为客户最满意的需求。

决定企业生存的是内功

企业的发展终归要回到遵循市场发展的规律，企业内在的基础就是俗称的 “内功”。

国内机床制造业生产的所谓中高端产品，数控系统、直线导轨、滚珠丝杠、轴承、刀架、液压件、气动件等，与国外一、二线企业产品几乎完全一致，为什么装配后的机床，无论是精度还是故障率，与国外一、二线品牌相比，都存在不同程度的差距？即使零件加工，即使是同档次进口装备，为什么国内加工的零件依然会出现诸多问题？原因就在于过程管控之中。加工、部装、总装，每个环节都得过且过，最后的产品便是这些环节的汇总，结果便不言而喻了。所谓失之毫厘，谬以千里。

其实，机床没有什么高低端之分，只有复杂与简单之分，只有品质优劣之分，只有功能强大与缺失之分。如同平凡的人把所有平凡的事情做好就会变得不平凡一样，把再简单的机床制造得完美无瑕就是不简单的企业。

机床制造业决胜未来的核心是品牌

所谓品牌就是用户的认知，市场的认可。只有品牌得到公认，流量产品才可能得到持续订单，品牌力才能提升为流量产品的转化力，品牌实力才能带来产品的溢价能力。

推动中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变。这三个转变在相当长时期内，将是中国机床制造业乃至整个机床大行业为之奋斗的目标。

发展趋势

工业自动化是实现“工业4.0”的基础，而工业自动化其中最有代表性的指标是机器人的普及情况，我国目前每万人只有21台，和发达国家如日本、韩国相比，相差巨大，和全球平均55台/万人相比，也有较大差距，因此加快工业自动化发展是我国加工制造业的当务之急。

2015-2018年，我国数控机床行业逐渐增大，2018年，我国数控机床市场规模达3389亿元，较2017年增长10.73%。2014-2017年，我国数控机床行业产成品逐渐增多，2018年，我国数控机床产成品规模达254亿元，较2017年增长6.00%。

从统计局数据看，机床工具行业今年利润增长较快。其原因可能与此前数年基数较低有关。其中金切机床、切削工具、竹木机械及其他专用设备、成形机床增幅较高。而主营收入利润率则以切削工具、竹木机械及其他专用设备、功能部件较高，而金切机床行业虽然利润增幅看似不低，但利润率只有4.92%，为各主要子行业中最低者，可见以通用机床为主的金切机床行业确实很艰难。

挑战

机床工具行业是机械工业中进出口逆差比较大的行业，2017年逆差为34.7亿美元，其中金切机床逆差高达55亿美元，在金切机床中，数控机床逆差达21.6亿美元，加工中心逆差达32.4亿美元。可见高档机床竞争力总体较弱。

机床工具行业内企业分化剧烈，一是通用型金属切削主机行业企业形势较差，但专用设备企业运营形势相对较好——必须加快供给侧结构改革。二是国有重点企业技术积淀虽深，但多数比较困难。

在“中国制造2025”提出以后，机床行业也定下了迈步“高精尖”的目标。在向目标前进的过程中，机床企业还需要解决人才难题、创新难题、转型升级难题、生态难题以及面对美国挑起的贸易战，当下中美两国的贸易摩擦的影响，广泛但程度不一，企业出口外贸信心，下半年订单，利润必然受损；中国订单与制造业向外转移或难以避免。

面对贸易战，我们要冷静分析、搞好预测、预判，保持头脑清醒，变压力为动力。要瞄准产业的核心薄弱环节，努力提高自主创新能力、补短板，提品质，提高自身实力，提升核心竞争力，以确保产业的安全以及企业的发展。

尽管目前困难很多，挑战很严峻，但机床行业近年来进步很快。目前已基本能满足发电设备、船舶制造业所需的加工装备，航空航天领域所需的制造装备也有了突破性进展，汽车工业四大工艺中，国产冲压线和涂装线已迈入世界先进之列，焊装、总装线和发动机缸体缸盖加工线的国产化也在快速进步中。因此，我们决不应妄自菲薄，一定要坚定继续推进自主化的信心。