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       《机械工业“十三五”质量管理规划纲要》（以下简称《规划纲要》）日前在北京发布。就《规划纲要》起草的背景、过程以及主要内容，记者专访了中机质协会副会长兼秘书长王建和。
       据介绍，《规划纲要》的核心是坚定走质量强国之路。《规划纲要》以全面提高机械工业产品质量和质量管理水平为目标，以创建世界知名品牌为主线，以信息化、数字化、智能化为支撑，统筹规划，多措并举，促进机械工业实现由规模速度型向质量效益型的历史跨越，为实现机械强国夯实质量管理基础。

       机械行业质量顽疾待除
       王建和表示，为制定机械工业质量管理“十三五”规划提供科学依据，准确把握机械工业企业质量管理现状，中国机械工业质量管理协会于2014年启动了机械工业企业质量管理的现状抽样调查工作。调查结果显示，我国机械工业“大而不强”，领导作用不强、人员素质不高、数字化和质量管理水平低，四基（基础材料、基础零部件、基础工艺和产业技术基础）薄弱，产品可靠性差等问题依然突出。
       “就整个机械行业而言，可靠性差仍是较普遍的质量顽疾之一。”王建和表示，与世界先进水平的同类产品相比，产品可靠性差仍是制约我国机械产品“走出去”的关键因素。“可靠性提升牵扯到方方面面，不仅是技术问题，还包括全寿命周期的质量管理。”王建和对记者说，“机械制造业应该从‘四基’入手抓可靠性。每一位员工都要踏实做事、追求卓越、力求精益求精、尽善尽美。”

       我国逐步进入“大质量”时代
       新中国成立后，特别是改革开放以来，我国机械工业在自力更生的基础上，积极吸收国外先进的质量管理经验，逐步形成了机械行业特色的质量管理方法。
       新中国成立初期，我国处于计划经济时期，质量管理以质量检验为主。改革开放后，机械工业部率先引入发达国家全面质量管理的理念和方法，并将其中的QC小组活动与质量信得过班组有机结合起来，形成了机械工业特色的群众性质量管理形式；机械工业从行动实际出发，开展了以稳定、提高产品质量为主要目标的“工艺突破口”工作；以ISO9000标准发布为抓手，通过开展质量认证，有效促进了全面质量管理的全面落地。
       2004年，GB/T19580《卓越绩效评价准则》国家标准颁布，全面质量管理的内涵进一步扩大，并逐步进入追求卓越绩效的“大质量”时代。
       《规划纲要》指出，重视工艺已成为机械工业企业的优良传统。机械产品生产流程长，制造工艺复杂，特殊过程多，如热处理、焊接、喷涂、装备等，所以对工艺要求高。早在1986年，机械工业从行业实际出发，将加强工艺管理、严格工艺纪律的“工艺突破口”作为深入推行全面质量管理的重要抓手，并取得了很好的效果。

       工艺管理得到加强
       在长期的生产实践中，工艺管理在传承和创新中内容不断丰富、方法不断完善，如：88.68%的机械企业进行工艺定额管理；84.91%的机械企业明确工艺的职能部门并进行关键、特殊工艺评定；58.49%的机械企业建立了工艺管理体系等。
       除了工艺管理外，可靠性是机械产品重要的质量特性。王建和说：“装备机械产品实际面广，可靠性管理的要求在各企业并不平衡，如机床、汽车、电工电器等产品对产品可靠性要求较高。”据了解，电工电器行业的产品可靠性工作是机械装备制造业开展得比较好的行业之一。除了电工电器行业，工程机械行业也有在质量管理方面做的比较好的企业。
       中国汽车合资企业质量管理大多做的比较好。王建和告诉记者，由于行业的特殊要求及QS9000、ISO/TS16949等标准的强制推广，特别是其中五大工具实际应用，汽车行业质量管理的水平总体高于其他行业。
       同时他也指出，并不是汽车行业内所有企业在质量管理方面都做的很出色，其中汽车自主品牌在质量管理上就逊于合资品牌。

       全面提高产品质量任重道远
       机械装备制造业涉及的行业众多，各行业质量管理水平也不均衡。近年来，我国宏观经济形势偏紧，机械工业全行业基本实现了温和增长。据国家统计局统计，2015年1~11月机械工业增加值累计同比增长5.3%，其中汽车制造业11月同比增长13%。
       但在肯定成绩的同时，与先进国家相比，我国机械工业大而不强，自主创新能力薄弱，关键核心技术与高端装备对外依存度高、创新体系不完善等问题依然突出。
       就整个机械行业而言，可靠性差仍是较普遍的质量顽疾之一。以装备制造业中的工作母机机床为例，机床行业在机械装备制造业中的地位不可替代，但与德国、日本等国外先进企业相比，差距也很明显。如欧美大型铣床的平均无故障时间为300小时，而我国的平均无故障时间仅为100～150小时。
       “提高机械产品可靠性既是技术问题，也是管理问题。可靠性提升牵扯到方方面面，不仅是技术问题，还包括全寿命周期的质量管理。”王建和对记者说。
       近年来，我国工程机械制造业取得了长足进步，但核心零部件（液压件、发动机、电控系统）一直是阻碍中国工程机械产业走向世界工程机械产业制高点的最大障碍。与卡特和小松等国际品牌相比，工程机械的核心零部件对国外的依赖度和产品可靠性等方面都存在一定的差距，“全寿命优质服务”仍大有可为。
       零部件质量差造成的原因有很多。王建和表示，过去计划经济体制下生产企业重主机轻“四基”、重设计轻工艺、重产品轻配件、重销售轻服务的“五轻五重”现象严重。“由于整机价格高，企业在追求利润的时候，往往主抓整机”王建和说。
       王建和坦言，现阶段机械工业产品高端不足、低端过剩，“大而不强”的尴尬局面尚无根本改变，机械工业也没有在国际上叫得响的“中国品牌”，说到底是质量的提升跟不上产量的增速，“全面提高机械工业产品质量”还任重道远。

       企业质量管理水平有待提高
       落实企业的质量主体责任，高层领导是关键。《全国机械工业企业质量管理现状调查报告》显示，一些企业领导、甚至高层领导对质量认识不够，质量意识仍然不强，致使质量管理流于形式。数据表示，仅有43.64%的企业有专职的质量高层管理者，直接影响了质量职责的进一步落实和质量工作的推进力度。
       王建和表示，企业质量管理的水平也有待进一步提高。从某种意义上将，管理的水平体现在管理细化上，德国企业如此，日本企业也是如此。而由于人员素质有限，机械工业很多企业、特别是中小微企业仍停留在“粗放式”的管理水平上，与未来世界“隐形冠军”的要求相距甚远。
       如果质量成本是质量管理水平的量化体现，其中的质量损失成本更是直接影响到了企业的利润。调查显示，仍有27.78%的企业只统计不合格产品产生的费用，而没有进行质量成本的统计分析，显然不利于质量管理的深入推进。
       据了解，现阶段数字化制造水平还远不适应《中国制造2025》。当前，信息化、物联网技术发展迅速，通过信息化建设可以有效的实现产品在线检测、远程监控及全寿命周期可追溯，即使发现产品早期故障，从而提高产品的可靠性，信息化和工业化融合已成为我国工业发展的方向，数字化制造也是《中国制造2025》规划纲要的核心内容。
       中国经济持续趋稳，现已步入“新常态”，以质量提升对冲经济放缓成为必然选择。但机械行业生产方式粗放、基础发展薄弱、经济效益低下、科研投入不足、核心技术对外的依存度较高等因素势必影响和制约行业企业持续发展。
       为保证机械工业“十三五”质量管理目标的实现，《规划纲要》提出了以下几点建议：加强质量法治建设，推动企业信息化建设，加强质量品牌建设，强化企业高层领导的质量责任，兼收并蓄各种质量管理方法，夯实“四基”补齐质量“短板”。

       加强质量法治建设
       在我国“四个全面”的战略布局中，全面依法治国在质量领域的具体体现无疑就是质量法制建设。要构建全社会质量共治机制，坚持标准引领、法制先行，健全质量工作的法制体系，加大对质量违法者的处罚力度，运用法律手段解决质量发展中的突出问题和矛盾。
       建立健全“地方政府负总则、监管部门各负其责、生产经营者为第一责任人”的质量安全责任体系，建立质量责任追溯体系和问责制度，实行质量问责终身制。鼓励消费者对产品和服务“用脚去投票”，举报质量违法行为，充分利用市场机制倒逼质量提升，形成“人人重视质量、人人创造质量、人人享受质量”的社会氛围。

       推动企业信息化建设
       以《中国制造2025》为契机推动企业信息化建设。《中国制造2025》的核心是智能制造。企业应该按照国家“信息化和工业化深度融合专项行动计划”的要求，将“两化融合”纳入企业管理现代化的工作日程，按照《信息化和工业化管理体系要求》建立管理体系，将研发技术、管理技术、自动化技术与信息技术有效融合，通过应用推动产品研发模式和设计理念的创新、产品制造模式和制造方法的创新、业务模式和业务流程的创新、产业链系统商务模式和双赢机制的创新，提高企业核心竞争力。
       要积极探讨、实践和总结数字化制造背景下的质量管理方式、方法、充分利用数字化手段加强质量数据的采集、分析、评价和决策，强化过程控制、产品标识和全寿命周期的可追溯，提高质量管理的有效性和效率。

       加强质量品牌建设
       从行业实际出发加强质量品牌建设。以工信部《品牌培育管理体系》为指导，牢固树立“质量兴国、品牌强企”的思想意识，将品牌建设上升到企业战略层面，紧密结合行业和企业实际推进质量品牌建设，并在实践中总结行业特色的品牌培育方法。
       品牌的核心是质量。企业应把提高产品质量作为其品牌建设的基础和核心，把产品质量控制的每个环节贯穿到品牌建设的每个环节、每个岗位；要加大科研投入和技术创新力，提升企业核心竞争能力，为增加企业后劲和品牌建设提供技术支撑；要积极与国际接轨，采用国外先进标准不断提升品牌的科技含量，使品牌构建基础更加扎实。
       此外，还应注重品牌建设和企业文化建设相融合、品牌管理体系与企业现有管理体系相融合，加大品牌宣传力度，坚持以文化支撑品牌，以品牌传承文化，做到品牌建设体系、企业文化、管理体系一体化，为品牌注入灵魂。

       强化企业高层领导的质量责任
       企业是产品质量的责任主体，提升质量归根到底要靠企业本身。企业“一把手”是产品质量的第一责任人，要加强质量法律、法规、政策的学习，把对质量的认识上升到立国之本、强企之基的高度，质量是企业的生命，制定并实施质量品牌战略，不断提高产品质量和质量管理水平。
       质量管理也是“一把手”工程。上行下效，“一把手”重视的企业质量管理工作就搞得不错。IS09001：2015版新标准取消了设立管理者代表的设置要求，高层管理者的质量职责相应加强。贯彻落实高层管理者的质量责任一方面要从体制机制上进行完善，另一方面要将高层领导的绩效指标与产品质量好坏紧密结合起来，使领导的质量责任落到实处。

       兼收并蓄各种质量管理方法
       以卓越绩效为导向，兼收并蓄各种质量管理方法。方法好不好，关键在绩效。企业要结合机械行业和机械产品自身特点，积极推广卓越绩效模式、精益管理、六西格玛管理、统计过程控制等先进质量管理方法。
       机械工业企业只有从实际出发，兼收并蓄各种质量管理的理念、方法和工具，并在实践中总结、形成一套适合自身特点的，行之有效的质量管理方法，才能不断提高质量管理有效性和效率，并内化为企业的质量文化。

       夯实“四基”补齐质量“短板”
       关键基础材料、核心基础零部件、先进基础工艺和产业技术基础简称“四基”，是机械工业的基础和薄弱环节。为此，机械工业要以工业和信息化部2014年2月发布的《关于加快推进工业强基的指导意见》为指导，引导社会资源、汇聚各种力量，补齐质量短板。
       通过奖励基金、专项补贴或减免税收等方式，引导和鼓励企业、专业院所、院校开展“四基”的研究。应针对制约产品质量的重要工序环节、关键零部件的制造等方面加大研究力度，使企业有足够的技术积累和能量蓄集，为掌握核心技术企业发展提供后劲保障。
       此外，企业要转变观念不断加大基础设施的投入、技术改造的投入和工艺设备的投入力度，逐步提升制造装备机械化、智能化、高端化的程度，通过设备、工装保证产品质量，提高生产效率，满足产品高质量生产的要求。
       2015年，国际形势错综复杂，各国机械工业的日子都不好过。中国机械工业承压前行，结构调整和转型升级初见成效，主要经济指标实现正增长。去年全年，机械工业增加值同比增长5.5%；实现主营业务收入22.98万亿元，同比增长3.32%；实现利润总额15992.38亿元，同比增长2.46%。