超硬材料网

　　以往的CBN刀具，由于其刀片的性能的原因，人们一直在采用高速度、小切深、小进给的原则，文献已有大量的记载。但在切削现实中，由于某些大型工件的回转速度受到限制、某些机床的主轴的转速受到限制、某些工件的硬度、强度、导热性的原因，导致了切削速度受到的限制。

　　从刀具应用技术可知，提高切削效率有两种方式;一是通过提高切削速度，另一种形式是提高进给速度。有些时候，在切削过程，会因高速切削使切屑飞溅，即便是采用控制切屑方向、增加保护措施等方法，但影响操作的安全性问题，仍然不能采用高切速。多采用增大进给速度的方式提高切削效率。

　　富耐克新型研发的CBN整体聚晶刀具(FBN)系列切削刀片，通过大量客户的实际运用得出结论：富耐克CBN整体聚晶系列刀具，可满足大进给、大切深和高、中、低速条件下的应用。从以下几个方面分析刀具切削速度：

　　限制CBN刀具切削速度的因素：
　　●工件：工件的切削特性—硬度、强度、等工件形态
　　●机床：机床的功率
　　●切削的安全性：切屑排出方向、飞溅，工件夹持的可靠性等。

　　CBN刀具高速切削的条件：
　　在现实应用实践，通常高速切削：
　　⑴多用于面铣、侧铣等加工的旋转刀具。
　　⑵适用于刚性较弱的旋转刀具
　　⑶适用于刚性模具行腔的旋转刀具
　　但切削速度一般很少高于2000m/min
　　⑷工件旋转的切削速度一般很少超过1000m/min。

　　CBN 刀具切削速度切削温度

　　关于的切削温从粗加工高速钢、高铬铁等材料的切削实践可知，当工件硬度HSD78~85，切削速度在60m/min ,切削区域温度很高，刀具磨损急剧。在加工合金钢9Cr2Mo、86CrMoV7等材料时，切削速度在500m/min时，刀具的耐用度急剧磨损。

　　因此，无论是工程技术人员或是操作人员,从生产实际现状可知;机床性能、工件性能是无法选择的,提高切削效率主要途径是;根据机床性能、材料的切削性能，选择切削方式、刀具结构和参数以及适应的切削用量。是整个切削系统的优化组合。总之，高速切削不一定是高的切削速度、高的进给速度。切削参数的选择是满足加工质量前提下的高效率(可靠、稳定切削状态)。切削参数的制定与机床刚性、工件形状、工件材料、刀具结构、刀具材料、刀具几何角度、刀具耐用度等众多因素有关，选择适宜的切削参数，才能充分发挥机床、刀具的效能，从而达到高效切削是目的。