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一、意大利模具优质高效

        意大利模具企业的生产技术水平，在国际上是一流的。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉介绍，将高新技术应用于模具设计与制造，已成为意大利快速制造优质模具的有力保证。在意大利模具企业，CAD/CAE/CAM、高速切削加工技术、快速成型技术与快速制模技术已成为普遍应用的技术。

　　1、CAD/CAE/CAM的广泛应用，显示了用信息技术带动和提升模具工业的优越性。在CAD的应用方面，已经超越了甩掉图板、二维绘图的初级阶段，目前3D设计已达到了70%～89%。PRO/E、UG、CIMATRON等软件的应用很普遍。应用这些软件不仅可完成2D设计，同时可获得3D模型，为NC编程和CAD/CAM的集成提供了保证。应用3D设计，还可以在设计时进行装配干涉的检查，保证设计和工艺的合理性。数控机床的普遍应用，保证了模具零件的加工精度和质量。30～50人的模具企业，一般拥有数控机床十多台。经过数控机床加工的零件可直接进行装配，使装配钳工的人数大大减少。CAE技术在意大利已经逐渐成熟。在注射模设计中应用CAE分析软件，模拟塑料的冲模过程，分析冷却过程，预测成型过程中可能发生的缺陷。在冲模设计中应用CAE软件，模拟金属变形过程，分析应力应变的分布，预测破裂、起皱和回弹等缺陷。CAE技术在模具设计中的作用越来越大，意大利COMAU公司应用CAE技术后，试模时间减少了50%以上。

　　2、为了缩短制模周期、提高市场竞争力，普遍采用高速切削加工技术。高速切削是以高切削速度、高进给速度和高加工质量为主要特征的加工技术，其加工效率比传统的切削工艺要高几倍，甚至十几倍。目前，意大利模具企业在生产中广泛应用数控高速铣，三轴联动的比较多，也有一些是五轴联动的，转数一般在1.5万~3万r/min。采用高速铣削技术，可大大缩短制模时间。经高速铣削精加工后的模具型面，仅需略加抛光便可使用，节省了大量修磨、抛光的时间。意大利模具企业十分重视技术进步和设备更新。设备折旧期限一般为4~5年。增加数控高速铣床，是模具企业设备投资的重点之一。

　　3、快速成型技术与快速制模技术获得普遍应用。由于市场竞争日益激烈，产品更新换代不断加快，快速成型和快速制模技术应运而生，并迅速获得普遍应用。在意大利等欧美模具展上，快速成型技术和快速制模技术占据了十分突出的位置，有SLA、SLS、FDM和LOM等各种类型的快速成型设备，也有专门提供原型制造服务的机构和公司。

　　意大利模具企业中，有不少是将快速成型技术和快速制模技术结合起来应用于模具制造，即利用快速原型技术制造产品零件的原型。再基于原型快速地制造出模具。许多塑料模厂家利用快速原型浇制硅橡胶模具，用于少量翻制塑料件，非常适合于产品的试制。

　　意大利塑料橡胶加工机械和模具制造行业是意大利机械制造联盟10个专用机械制造行业之一，并且意大利塑料橡胶加工机械和模具制造行业拥有500余项欧洲专利，专业化程度高，技术领先，产品多样，同时为客户提供各种增值服务。据罗百辉介绍，意大利的模具企业，人均年销售额在10万美元以上。目前，意大利塑料橡胶加工机械和模具制造行业的产值占到机械制造联盟10个行业总产值的16.5%。同时，意大利塑料橡胶加工机械及模具产品的出口目的地仍以欧盟为主，出口金额占总出口份额的47%。

　　意大利模具企业拥有先进技术和先进管理，使其生产的大型、精密、复杂模具，对促进汽车、电子、通讯、家电等产业的发展起了极其重要的作用，也给模具企业带来了良好的经济效益。

二、德国模具技术精湛

　　德国一向以精湛的加工技艺和出产精密机械、工具而着称，其模具业也充分体现了这一特点。对于模具这个内涵复杂的工业领域，经过多年的实践探索，德国模具制造厂商形成了一个共识：即全行业必须协调一致，群策群力，挖掘开发潜力，共同发扬创新精神，共同技术进步，取长补短，发挥好整体优势，才能取得行业的成功。此外，为适应当今新产品快速发展的需求，在德国不仅大公司建立了新的开发中心，而且许多中小企业也都这样做，主动为客户做研发工作。在研究方面德国始终十分活跃，成为其在国际市场上保持不败的重要基础。在激烈竞争中，德国模具行业多年保持住了在国际市场中的强势地位，出口率一直稳定在33%左右。据德国工、模具行业组织--德国机械制造商联合会(VDMA)工模具协会统计，德国有模具企业约5000家，2003年德国模具产值达48亿欧元。其中(VDMA)会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%。

三、美国模具面临变革

　　美国现有约7000家模具企业，90%以上为少于50人的小型企业。由于工业化的高度发展，美国模具业早已成为成熟的高技术产业，处于世界前列。美国模具钢已实现标准化生产供应，模具设计制造普遍应用CAD/CAE/CAM技术，加工工艺、检验检测配套了先进设备，大型、复杂、精密、长寿命、高性能模具的发展达到领先水平。但自上世纪90年代以来美国经济面临后工业化时代的大调整、大变革，也面对强大的国际竞争--来自成本压力、时间压力和竞争压力。

四、日本掌握核心技术

　　日本模具工业一直保持着世界第一模具大国和模具强国的地位，1998年高峰时其国内模具总产出达到18954亿日元。但是，自此以后的10年间，虽然每年产值或升或降，但总体情况是停滞不前，至今也未恢复或超过1998年时的水平，模具生产企业数量也呈逐年减少趋势。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，日本除了在很多领域把控着核心技术，也掌握着产业链中利润最丰厚的环节，给大部分全球其他市场的合资厂只留有组装环节的利润，这种"产业立国"的经济模式也是值得中国企业学习的地方。当前需要警惕的是国际对冲基金及资本家通过制造舆论，夸大损失，趁机抽走资金，那将对全球经济的发展都产生严重冲击，如果日本资本被抽走，全球产业关联体都将受到非常大的冲击。

　　由于受到全球性金融危机及特大地震影响，日本模具的使用大户汽车工业和半导体工业将处滑坡。目前，许多企业的订单量只有其最好年份时的20～40%，不少工厂开工不足，每周只开工3～4天，有些已开始倒闭，企业数目在逐月减少。面对这种形势，日本模具界人士非常担心人才流失，特别是担心一些年龄较大而经验丰富的人才流向国外。人才外流将给日本业界的未来发展带来不利，如何积极应对目前的困难，已成为日本模具界的一大课题。日本模具界乃至政府有关部门，对其模具工业今后的发展方向都已经有了不少考虑。

　　从民间来看，日本已经提出的发展方向主要6个方面，①尽可能多地采用高新技术，提升数字化、信息化水平；②开拓模具使用新领域，如各种新能源、新材料和医疗、航天等领域；③延伸模具产业链；④开展多元化经营；⑤更新知识；⑥搞好开发和产学研结合。

　　在政府层面，日本经济产业省已组织了"素形材技术战略研讨委员会"，并印发了属于指南性质的《素形材技术战略》。实施这个技术战略的目标很明确，就是"通过掌握素形材重要技术，来把握世界制造业的生命线"。

五、中国汽车模具后起之秀

　　近年来，我国模具行业结构，无论是企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构，都在向着合理化的方向发展。为更新和提高装备水平，模具加工企业每年都需进口几十亿元的设备。在创新开发方面的投入仍显不足，模具行业内综合研发能力的提升已严重滞后于生产能力的提高，主要问题体现在创新能力薄弱；整体效率低；专业化、标准化、商品化的程度低、协作差；模具材料及模具相关技术落后；企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理；与国际先进水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉分析，未来十年，中国模具工业的发展趋势是：模具产品向着大型、精密、复杂、经济、快速的方向发展；模具的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短；模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。