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　　2010年10月，国务院出台的《加快培育和发展战略性新兴产业的决定》指出，积极发展以数字化、柔性化及系统集成技术为核心的智能制造装备，其中以高档数控机床为重中之重。整个“十二五”期间，高端装备制造业的发展将在很大程度上推动机床行业快速增长。

　　据了解，2009年我国首次成为世界机床第一大生产国，但我国机床行业大而不强的局面依然没有改变，产品质量、技术、服务较国际先进水平仍然差距很大。目前国内所需的高档数控机床主要依赖进口，发展中高档数控机床所需的数控系统和功能部件主要来自海外。我国拥有世界上数量最多的机床制造厂家，但缺少着名的跨国机床集团和世界级的“精、特、专”机床企业。

　　以重型机床为例，虽然经过近几年技术改造和产品自主研发的锻炼，无论是生产能力还是产品技术水平都有长足进步，但是与国外产品相比还有很大不足。最大的差距体现在核心运行部件的技术水平和运行速度、产品精度保持性、机床可靠性，以及整体机床制造工艺水平与质量等几个方面。可靠性是高档重型机床质量的一个关键指标。目前，国产数控重型机床的平均无故障工作时间在300小时左右，而进口的高档重型机床平均无故障工作时间在2000小时以上。

　　随着中国机床工具行业产品、产业结构调整力度的增强，数控机床、高端机床占比明显增强，低端产品占比持续降低，目前机床工业国产化率已提升到70%。业内普遍认为，机床行业高速增长的同时，进一步加快行业和产品结构调整，促进产业升级，仍是我国机床工业首要而迫切的任务。

　　除了传统的发电、石化设备外，风电、核电等新能源装备也正成为推动机床业快速增长和技术进步的一大动力。业内人士透露，“新能源装备的加工将成为机床需求的主力，这需要多种精密、大型数控、专用机床与之配套。先进的装备制造工艺，尤其是先进的机床设备是新能源装备制造产业升级的根本保障。”

　　有风电专家表示，大型风力机组的总体设计和载荷计算能力差，控制系统、发电机、齿轮箱、轴承的设计和生产能力差，风机的轴承、控制系统等零部件还需要从国外进口。我国风电设备制造业虽然发展速度快，但真正拥有核心技术的企业不多，关键零部件基本依赖进口。而制约其提升的关键就是国内的制造工艺和加工装备相对落后。

　　核电设备制造也面临着类似的情况。据介绍，一座核电站需要200多台各种类型的泵。其中主泵是位于核岛心脏部位的关键部件，是核电运转控制水循环的关键，虽然核岛主泵的结构并不比其他泵复杂，但是要求极高，必须具有绝对的可靠性。主泵承压部件和功能部件的加工都需要高精度性能可靠的机床设备。正是由于没有相应的机床加工设备，核岛主泵曾长期受制于人。

　　此外，生产百万千瓦级核电站压力容器等，需要万吨压力机锻压成型。后续切削加工需要超重型数控立式车床、超重型数控卧式车床、大镗杆多轴联动数控镗铣床等加工设备。这些工件的价格昂贵，而且没有备件，要求成品率必须100%，因此对机床的可靠性和稳定性都有很高的要求。

　　目前，行业领军企业已经意识到能源装备特别是新能源装备是座金矿，并开始积极研发相关机床设备。武重自主研发的XKD2755×570-2M型数控定梁双龙门移动镗铣床适合风电齿轮这种超大规格零件的加工；齐二机床自主研制的世界最大重型TK6932数控双柱落地铣镗床为大型水电机组、核电站设备的超大型工件加工提供了关键加工机床；国内第一台太阳能全自动硅片多线切片机也宣告研制成功。

　　机床工业技术含量和工艺要求极高，属于技术和资本密集型产业，行业壁垒也很高，无论在国内还是在全球范围内，行业格局变化都比较缓慢。但国内机床行业如果抓住能源装备需求巨大和新能源装备迅速发展的时机，实现结构调整和技术进步并非没有可能。

　　有专家认为，能源装备领域对机床的需求趋势为大型化、高精度和高可靠性。能源装备制造业与机床工具行业通过建立长效合作机制，有利于双方进行供需对接，确定示范工程和依托单位；有利于双方选好结合点，找出突破口，制定好行动计划，跟踪应用效果。在今后的合作中，双方宜逐步建立起项目管理办法，并形成项目全过程监督体系，引导企业提前部署前沿技术、装备的开发研制和自主创新，进一步推动国产高端数控设备自主化。

　　不过，从目前来看，机床行业与能源装备制造行业实现成功对接还需探索相应的模式。据了解，机床工具行业从2005年开始抓高档数控机床在高端用户中的应用，当时选择了国防军工行业作为重点应用领域。有业内人士认为，可以借鉴机床业与国防军工行业对接的成功经验，把能源企业请来一起座谈，请他们讲需求，讲要加工的产品，讲加工技术和要求，进行供需对接，然后确定示范工程和依托单位。

　　正如业内专家所言，加强机床供需间的合作和相互支持，既能推动能源装备的国产化和自主化，又能促进国内机床行业结构调整和技术进步，可以实现共赢。