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　　PCBN刀具经过20年的发展及推广应用，获得了巨大的经济效益和社会效益。下面以精车淬硬钢等举例说明PCBN刀具在生产中的应用特点。
　　1. 用PCBN刀具精车淬硬钢
　　淬硬钢工件常规的加工工艺是粗磨、精磨，现代切削加工与刀具材料技术的发展，可采用高精度的车削工艺代替磨削加工，为淬硬工件的精加工开辟了一条快捷经济的新途径。精车淬硬钢工件，只有硬度高于45HRC时最为有利(不需断屑)。切削速度v一般为80～150m/min，工件硬度越高，切削速度宜越低，如车削70HRC左右的工件，v=60～80m/min。精车切削深度0.1～0.3mm，进给量0.05～0.25mm/r，精车后的工件表面粗糙度可达Ra0.3～0.6，尺寸精度可达0.013mm。若采用刚性较好的标准数控车床加工，PCBN 刀具刚性和刃口保护较好，则精车后的表面粗糙度可达Ra0.3，尺寸精度可达0.01mm，达到使用数控磨削的水平。也可精车断续表面，只是切削速度要适当，机床加工系统刚性要非常好，要选用高含量的PCBN复合刀片。精车时一般加工余量为0.3mm左右，在条件允许下尽可能保证余量均匀，即需提高淬火之前的尺寸精度，因为均匀的加工余量可以延长PCBN刀具寿命。精车一般不用切削液，因为切削速度较高，大量的热量将由切屑带走，很少会在工件表面产生热损伤及热变形。刀片宜选择韧性和强度高的80°菱形刀片，刀尖半径在0.8～1.2mm之间，虽然刀尖半径越大，加工后的工件表面粗糙度值越低，但切削力会增大，导致刚性不足的加工系统产生振颤。
　　PCBN刀具在使用前有必要用油石轻轻对刃口倒角，以保护其刃口。当采用车削工艺时，事先须用淬火的棒料进行粗加工或精加工试验。目前，国内已有许多单位采用了这种精车工艺，如某集团公司用PCBN刀具加工渗碳淬火(58～63HRC)的20CrMnTi变速箱齿轮拨叉槽，采用v=150mm/min，f=0.1mm/r，ap=0.2～0.3mm，实现了以车代磨，刀具切削行程达到9.58km。
　　2. 用PCBN刀具加工硬铸铁及高速切削灰铸铁
　　a. 加工灰铸铁PCBN刀具用于车削钢件时，要求工件淬火硬度高于45～55HRC。而加工铸铁时，只要工件硬度达到中硬水平(45HRC)就很有成效。例如，现代发动机缸盖上的排气阀座，都是采用铜、钼高铬合金铸铁，硬度为44HRC，其加工方法一般有铣、车两种工艺，大多在自动线上进行，与拉铰导管孔一道加工，v=71.6m/min，f=26.5mm/min，apmax=1.0mm，采用PCBN整体刀片焊接于刀体上，平均耐用度为1200个阀座，加工表面粗糙度值为Ra0.4，锥面摆差≤0.05mm，刀具寿命高，质量稳定。
　　b. 高速端面铣削如在一个装有8块刀片的端铣刀上改成只装对称式的两片PCBN刀片，而将切削速度提高4倍，其结果是金属切除率相同，而切削力降低3/4。若采用陶瓷刀片则需采用较大的负前角，切削条件变差，刀具寿命与加工质量都远远赶不上PCBN刀具。高速切削铸铁时，一般粗加工当然可使用K类硬质合金，精加工可用复合氮化硅陶瓷或PCBN复合片。但高速加工珠光体铸铁或冷硬合金铸铁时，使用PCBN刀具要比其它材料可获得较高的寿命与较低的表面粗糙度值。
　　3.难加工材料的切削加工
　　难加工材料如奥氏体不锈钢(45HRC)、高温合金钢、高锰钢、高强度钢及高镍合金等，由于材料含有微观硬点，宏观硬度也高，导热系数小，强度高，切削时塑性变形大，切削力剧增，切削温度高，刀具磨损剧烈，表面粗糙度值很低。唯有采用较大前角的PCBN刀具，适当的切削参数，如v=70～100m/min，f=0.05～0.2mm/r，ap=0.1～0.2mm，才可以获得较高的加工效率与质量。