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　　特殊钢是重大装备制造、重大工程建设、战略性新兴产业及国防先进武器所需的核心、关键材料，是一个国家综合竞争力的标志。
　　
　　原中国工程院院长徐匡迪曾表示，我国特钢发展的关键是要占领高端市场。在徐匡迪看来，我国装备制造业主要在核心技术和核心部件上受制于人。其中，核心技术主要是指控制系统和软件，核心部件主要是材料不过关。尤其是飞机起落架、高速列车车轴、轴承等抗疲劳高强钢，核电站用耐高温、抗辐射不锈耐热钢管，燃气轮机、涡扇发动机的高温合金叶片等材料，目前尚且不能实现国产化。
　　
　　中国金属学会名誉理事长翁宇庆同样认为，通过产业和产品升级，提升高端特钢产品的国内市场占有率是我国特钢行业发展的核心问题。
　　
　　高端特钢受制于人
　　
　　从世界范围来看，特钢产业水平最高的国家是日本和德国，两国在全球特殊钢市场所占的份额分别达到20%和18%。
　　
　　中国钢铁工业协会名誉会长吴溪淳表示，相比日德等发达国家，我国特钢产品的差距主要体现在品种结构上，从而导致主要特钢品种出口单价和进口单价之间存在较大落差。
　　
　　以不锈钢棒材为例。2010年上半年我国累计进口不锈钢棒线材4.46万吨，平均到岸价格为3991美元/吨；出口3.14万吨，出口单价仅为2993美元/吨。同期，我国共进口不锈钢板带31万吨，平均单价为3216美元/吨；出口36.98万吨，平均单价仅为2336美元/吨。
　　
　　再如合金钢锻材。上半年我国共进口3000吨，平均进口价格高达5000美元/吨；出口4.76万吨，平均出口价格仅为1554美元/吨。
　　
　　在锅炉钢管上，上半年我国共进口4.43万吨，平均价格达到7697美元/吨，出口量为3.25万吨，出口单价只有2215美元/吨。
　　
　　综合来看，上半年我国累计进口上述主要特钢产品91万吨，进口金额达到23.2亿美元，平均进口价格为2549美元/吨。相比之下，上半年我国合金钢棒线材和合金钢板带的平均出口价格只有648美元/吨和606美元/吨。
　　
　　从某种意义上说，我国特钢行业的话语权主要体现在对国际主要特钢产品的定价权上。进口单价与出口单价的巨大“落差”充分证明，若要摆脱原材料受制于人的尴尬境地，我国特钢产业必须延伸产业链，不断向高端市场发起冲击。
　　
　　业内专家指出，特钢深加工产品具有高附加值、高技术含量，是高端特钢产品的发展趋势之一。例如，特钢板带、特钢棒线材、特钢管材以及工模具钢、高速钢等都具备深加工的潜力。
　　
　　质量稳定性亟待提高
　　
　　2009年，我国累计生产特殊钢3470万吨，占全国钢产量的比例只有6.11%。相比之下，在世界范围内，特殊钢在一个国家钢产量中所占的比例平均为10%～15%，其中，OECD国家达到15%～20%，瑞典接近30%。
　　
　　国家发改委产业协调司主持的《中国特钢产业现代发展战略研究》课题组认为，我国特殊钢发展面临的主要问题可以概括为如下几个方面：高品质特殊钢比例低，结构不合理，部分高端产品不能满足国内行业发展及重大工程需求；特殊钢板带材、管材、棒材、锻材和复杂型材生产技术水平亟待提高；特殊钢生产的高资源和高能源消耗状况亟待改善等。
　　
　　通常来讲，洁净度、均匀度、组织细化度和尺寸精度等是特钢的本质特征，而质量稳定性是其品质高低的主要衡量标准。以高品质轴承钢为例，其含氧量必须不大于10PPM，可靠性不小于99.99%。
　　
　　该课题组对汽车、轴承和机械等主要用户行业的调查显示，当前我国特钢产品质量还存在一系列问题，主要有：表面质量不稳定、表面发纹、公差超标、弯曲度超标现象时常出现；交货期不准时情况时有发生；连铸材料低倍偏析；夹杂物不均；表面裂纹；为用户服务理念较差；使用寿命相当于进口材料的四分之一；钢材硬度不均匀、钢中碳含量和氧含量控制波动较大、中心疏松与夹杂物富集等质量缺陷较为普遍等。
　　
　　把握制造业升级契机
　　
　　众所周知，特殊钢是制造业用钢最主要的钢类，其市场需求特点是多品种、小批量。
　　
　　当前，国内特钢的主要消费市场包括汽车行业和机械行业，其中，汽车行业占35%，机械行业占24%。以汽车行业为例，2009年我国汽车行业消费钢材同比增加约700万吨，同比增长22%。
　　
　　业内专家认为，就中高端量大面广的特钢品种来看，轴承钢和结构钢与市场高度融合，是最具市场前景的两大特钢长材。
　　
　　2009年，我国特钢行业轴承钢生产量达到240万吨，预计今年达到250万吨。
　　
　　在汽车用钢方面，我国汽车用优质钢材约占汽车用钢材量的30%，汽车用特殊钢占全国特钢总产量的35%左右，其中，合金结构钢、弹簧钢、冷镦钢和易切削钢都是各个特钢厂的支柱产品，汽车产量的快速增长也极大推动了国内特钢需求。
　　
　　根据不同车型的耗钢情况，按照我国汽车产量中乘用车与商用车的比例进行加权测算，2008年我国整车汽车用优特钢数量达到500万～600万吨；根据2008年底的汽车保有量计算，我国汽车维修用优特钢达到200万吨。综合上述两项数据，目前我国汽车行业每年将消耗特钢700万～800万吨。
　　
　　中国机械工业联合会认为，为满足机械工业的用钢需求，我国特钢行业必须加强研发、调整结构。
　　
　　具体来说，主要是：新能源机械行业、风电行业要提高轴承钢寿命，进而提升轴承钢材纯净度（减少夹杂物），同时提高增速齿轮箱寿命，以解决钢材超细组织问题；超超临界火力发电机组用钢材要早日研发各类品种，早日鉴定、成型，进而完全替代进口；汽车行业要在继续降低成本的情况下，提高钢材质量的一致性；重型机械用锻件主要解决机加工能力和热处理水平；通用机械用特钢应向易切削钢材、非调质钢材、调质后钢材、银亮钢材等品种倾斜；工程机械需求向特种性能钢材发展，农用机械向低成本发展。
　　
　　正如中国工程院院士王一德所言，“十二五”期间，我国对高品质特钢的需求将快速增长。为振兴特钢产业，必须牢牢把握住当前制造业升级的有利契机。
　　
　　“十二五”发展方向锁定
　　
　　业界普遍认为，成为钢铁业的战略性新材料，是“十二五”期间我国特钢行业发展的战略方向。
　　
　　国家发改委的课题组认为，特钢行业的战略性新材料主要包括高品质特殊钢、特种合金材料和军工配套材料，做精、做专、做强是其共同的发展目标。其中，高品质特殊钢主要用于装备制造业，目前国内需求正在从中级向高级过渡，工程机械、石油化工、电站（核电和火电）、运输机械（含高速列车、汽车等）以及航空、军工等是潜力较大的几大消费市场。
　　
　　从细分品种来看，国内对高品质特殊钢的需求主要包括高速（350公里/小时）、重载（100米长钢轨）铁路用特殊钢材；不锈钢运煤车用钢；超高压（1000千伏）电网用高强钢材；海洋工程装备及配套设备用特殊钢材；低碳产业用特殊钢材；高档数控机床用特殊钢材；新型高效农业用特殊钢材等。
　　
　　此外，我国汽车工业、造船工业（包括船用内燃机及船用设备）、高速铁路动车组、发电设备和输变电设备、大型冶金和矿山机械设备等都拥有广阔的市场空间。
　　
　　高温合金、精密合金和耐蚀合金是特种合金材料的主要发展方向；而军工用钢将呈现“三高三低”特点，即高速度、高压力、高低温以及低耗材、低能耗、低成本。