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　　1．开发目的
　　
　　对于淬硬材料（HRC50～62）的高精度孔加工，通常先利用电火花或高硬度硬质合金钻头进行粗加工；然后用立铣刀、镗刀进行半精加工，修正孔的弯曲度和孔径尺寸；然后进行坐标磨削精加工，再进行热处理；最后用高硬度硬质合金铰刀完成精加工。这种加工方法工序繁杂，加工效率低，需要花费大量时间；此外，加工高硬度、高精度孔时，由于钻头、铰刀等刀具寿命很短，各工序使用的刀具数量很多，大幅增加了工具费用。为了高效加工高硬度、高精度孔，德国密勒公司开发了MEGA钻铰HARD刀具。由于对刀具基体材料、涂层、切削刃形状三要素进行了最佳匹配组合设计，有效解决了高硬度、高精度孔的高效加工难题，使其成为一种具有划时代意义的切削刀具。
　　
　　2．基体材料
　　
　　MEGA钻铰HARD刀具使用了强度与硬度均衡、在抗破损、耐磨性能方面具有很高可靠性、适合高硬度材料加工的优质硬质合金作为基体材料，材料特性为：类型：超细晶粒硬质合金；粒度：0.8mm；WC含量：89.7wt%；Co含量：10 wt%；TiC+TaNbC含量：0.3wt%；抗弯强度：4.2 Gpa；硬度：HRA92.0；密度：14.5g/cm2。
　　
　　3．涂层材料
　　
　　MEGA钻铰HARD刀具采用了组织均匀性与高结合强度兼备的MxF涂层（TiAlN系）。该涂层的表面硬度极高，在提高了耐热性和耐磨性的同时，还具有非常优良的表面润滑性能，可大幅减小摩擦系数，在3倍直径深孔的加工中，表现出优异的抑制粘刀性能，排屑顺畅。
　　
　　4．切削刃形状
　　
　　MEGA钻铰HARD刀具的切削刃形状十分独特，由8条切削刃构成，其中钻头有2条切削刃，铰刀有2条粗切削刃、2条半精切削刃和2条精切削刃。钻头在进行钻孔的同时，铰刀的各切削刃一边断屑一边精铰，能一次性完成高精度孔的加工。
　　
　　5．刀具特点
　　
　　MFGA钻铰HARD刀具是一种在高精度、高刚性机床和工具系统上使用、采用湿式切削方式、能一次完成高硬度（HRC50～62）、高精度（孔径尺寸、直线度、孔间距、3S表面粗糙度等）孔精加工的刀具。但是，如果机床刚性和精度存在问题，或对孔间距精度要求严格，发现刀尖出现磨损时，则推荐在加工前先打135?～140?的中心孔。MEGA钻铰HARD刀具除可用于钻铰复合加工外，也可作为单独的钻孔或铰孔刀具用。
　　
　　使用MEGA钻铰HARD刀具，能减少高硬度、高精度孔的加工工序，缩短加工时间，无需换刀，减少刀具数量，大幅度降低加工成本。
　　
　　6．切削加工性能
　　
　　用MEGA钻铰HARD刀具在SKD11（HRC60）材料上加工20mm深的盲孔，加工时，使用高精度立式加工中心和高精度、高刚性的BT40工具系统，用AA级精度的弹簧夹头夹持刀具，可将孔径精度控制在0.01mm以内。采用水溶性切削液（稀释10倍）进行外部冷却，刀具直径为f8.0mm，可加工50个孔（每孔加工时间90秒）。加工注意事项：①一次加工孔径尺寸偏小，出现圆度、圆柱度不合格时，不要卸下工件，以相同条件反复铰削2-3次，此时推荐采用步进进给；②加工通孔时，钻铰刀尖易发生崩刃，应使用夹具防止形成钻铰通孔。
　　
　　7．刀具使用注意事项
　　
　　刀具直径的选择基准为：机床：主轴刚性好的高精度立式加工中心；工具系统：高刚性高精度刀柄、AA级弹簧夹头；切削液：水溶性切削液（乳化液）、外部冷却；工件材料：SKD11（HRC60）；打中心孔：使用钻尖角140?MEGA硬质合金钻头；孔的精度：加工f10.0H7（0-0.018）时的精度；用M2273-10.00刀具精加工：选择f10.001～f10.01；用M2273-10.01刀具精加工：选择f10.011～f10.02；根据上述结果，打中心孔后用M2273-10.0或M2273-10.01刀具进行一次性孔加工；或者打中心孔后用M2273-10.0刀具加工底孔，然后用M2273-10.01刀具进行精铰加工。
　　
　　使用刀具的注意事项如下：①必须使用高刚性、高精度机床；②必须使用高精度、大夹持力的工具系统及AA级精度的弹簧夹头；③加工工件表面有凹凸时，应预先打好135?～140?的中心孔；④必须根据产品样本提供的切削条件进行切削加工。其中，第①、②项是决定加工精度的重要事项，在加工准备阶段必须给与足够重视。