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       一台台AGV智能搬运小车穿梭在车间内，有条不紊地运送物料;成排的机器人不断挥舞着手臂，抓取、搬运、切割、焊接……如今，这样的智能化生产场景越来越普遍。而机器人就是智能工厂最具代表性的装备之一，其研发、制造、应用也是衡量一个国家科技创新和高端制造业水平的重要标志。

　　位于济南新材料产业园区的山东德晟机器人股份有限公司(以下简称“德晟机器人”)就是一家提供机器人及高端智能装备、智能数字化车间的国家级专精特新“小巨人”企业。

　　近日，记者在该公司自动化装配车间内看到，码垛机器人、清扫机器人、拆捆机器人等成品整齐排列，其为中国重汽研制的推力杆自动化生产线正在进行调试，上料、焊接、装配等全部由机器人操作。

　　“今年以来，我们一直在加班加点赶订单，截至8月底，已经完成了2亿多元的产值，下一步相关设备还将大量出口到共建‘一带一路’国家。”德晟机器人生产二部部长张目营介绍，他们拥有“机器人与高端装备”企业技术研发中心、川崎机器人北方工程技术研发中心等多个研发平台，是国内唯一提供石油钢管加工数控成套技术装备的企业，与中石油、中石化、中国重汽、比亚迪、泰纳瑞斯等多家国内外知名企业都有长期稳定的合作关系。

　　其实，德晟机器人前身只是山东德华一机床数控设备股份有限公司的一个研发小组。“我们原来主要为冶金、钢铁、石油等行业生产螺纹加工机床，随着2016年前后订单的断崖式下滑，公司成立了5个研发小组，开始为转型作准备。”德晟机器人董事长赵胜林介绍，他带领的研发小组聚焦钢管加工车间的智能化改造，开始自主研发成套智能装备、智能生产线，并为智能工厂提供整体解决方案，“以前做加法，现在做乘法。”

　　“我们的主导产品智能套管数字化加工生产线在石油钢管加工领域拥有了18项专利，属于该领域的补短板、填空白产品，其中自主研发的多款高档数控机床和机器人也改变了我国同类产品长期依赖进口的局面。”赵胜林告诉记者。

　　记者了解到，石油钢管加工就是将一根根12米长的钢管连接在一起。说起来简单，但这些钢管的直径最大能到5米多，且最终的连接长度可能达上万米，还得保证连接精度控制在0.01毫米以内，相当于头发丝直径的1/7。

　　“这可和普通管子为了密封性缠胶带不一样，这个只能靠螺纹精度，必须得严丝合缝，一旦渗漏后果不堪设想。”赵胜林说，他们自主研制的接箍车丝机和管体车丝机填补了国内空白。而为了解决目前螺纹检测费时费力的问题，他们投入近千万元，与山东大学合作研发的螺纹自动检测设备已经完成中试。

　　目前大多数石油钢管加工生产线上，接箍、上料、涂油、拧接等工序均需要人工操作，自动化水平低，劳动强度大，产品质量高度依赖熟练技术工人。德晟机器人自主研发的自动塞帽机器人、自动喷码机器人、钢管端面修磨机器人、保护环接箍拧紧机器人等，大大提高了产线自动化、智能化水平，“以前一条产线需要64个人，现在只需要24个人，良品率提升3%—5%。”张目营说。

　　新能源汽车产业是我国鼓励发展的战略性新兴产业。德晟机器人正利用自身技术优势，布局新能源汽车自动化生产线。据了解，德晟机器人已经与比亚迪合作，在全国建设了150条生产线，包括智能冲压线、车架焊接自动化生产线和零部件焊接自动化生产线。