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　　五金建材工业能源消耗总量在全国工业部门中位于电力、冶金、石化之后，居第四位。在“由大变强、靠新出强”发展战略中明确提出：“五金建材工业要建立节能、节土、节水的节约型生产体系。”
　　
　　过去五金建材工业长期存在的“小、散、差”，同时伴随着资源能源过度消耗的问题。如今，建材万元工业增加值能耗从2000年9.53吨标准煤降低到2010年(预计)的3吨标准煤，降幅达68.5%，建材工业单位产品污染物排放减少。五金建材工业在自身节能减排的同时，还逐步实现了和社会的大循环，北水、海螺、越堡水泥在利用水泥窑协同处置有毒有害废弃物、城市生活垃圾和污水处理厂污泥等各类废弃物方面取得成功。建材工业实施《战略》15年来的发展过程，就是一个以节能为中心的产业结构调整过程，是一个不断摸索如何推进行业节约发展的过程。
　　
　　传统产业能耗大幅下降
　　
　　五金建材工业不断依靠自主创新，不断开发节约资源、能源的新技术、新工艺、新装备、新产品、新产业，并依此持续地进行技术结构的调整，加快发展节能的工艺技术，加快淘汰落后的工艺技术，将节能减排真正落到实处。
　　
　　五金建材万元工业增加值能耗从2000年9.53吨标准煤降低到2010年(预计)的3吨标准煤，降幅达68.5%。建材利用工业固体废弃物的利用量从2000年的1.7亿吨增加到2010年(预计)的6亿吨，增长高达2000年的3.5倍。水泥工业大力推广纯低温余热发电，2009年已实现总装机达3300MW。我国每年仅生产新型墙体材料就消纳工业固体废弃物2亿多吨，相当于节约资源2亿多吨;在节约资源的同时，也减少了因固体废物堆存而占用的土地，并有效改善了环境质量。据测算，2008年由于新型墙体材料较实心黏土砖年生产能耗减少超过1600万吨标煤，直接减少CO2排放近4200万吨，SO232万吨。“十一五”期间，我国水泥熟料单位产品能耗下降了13%，这是因为新型干法工艺单位产品能耗比立窑低20%(2005年水泥熟料生产新型干法比例占39%，2009年提高到72%)。
　　
　　平板玻璃生产中，浮法玻璃熔化热耗比普通平板玻璃低18%。2005年平板玻璃生产中，浮法工艺占比79%，2009年提高到84%。浮法玻璃比例的提高，使平板玻璃单位产品能耗下降。
　　
　　新产业新技术不断发展
　　
　　在“由大变强、靠新出强”发展战略引导下，建材工业积极开发和生产新型墙体材料和节能型门窗、屋顶材料，推广应用建筑综合节能保温体系和技术，充分利用各种工业废弃物，大力发展节能环保的新型墙体材料产品，同时加快发展节能型门窗等建筑围护材料。
　　
　　以墙材革新为例，随着在全国范围内开展“禁实限黏”政策的推动，我国黏土实心砖产量正年下降。新型墙体材料在引进消化吸收国外先进技术装备基础上，通过技术创新，开发了具有国际先进水平的装备技术，如以页岩、煤矸石和粉煤灰为原料的烧结空心制品成套装备及生产技术。粉煤灰、煤矸石、矿渣、脱硫石膏、磷石膏等工业固体废弃物，都可用作新型墙体材料的生产原料。
　　
　　近年来，建材工业加大了节能建材产品及技术研发力度。如：LOW-E低辐射节能玻璃取得了快速发展;节能型门窗开发应用有效解决了热桥冷桥断桥技术问题;各种新型节能保温型墙体材料如加气混凝土制品、高孔洞率烧结砖、泡沫混凝土等发展迅速;建筑防水材料质量显著提高;集成式复合多功能墙体产品填补建筑节能墙体的空白等。
　　
　　实际上，建材工业涉及20多个行业，高耗能行业主要是水泥、平板玻璃、石灰、建筑陶瓷、轻质建材等6个行业。这些行业的万元增加值综合能耗高于全国工业平均水平，其能耗占建材工业总能耗的89%。
　　
　　建材工业中的玻璃纤维增强塑料、建筑用石、云母和石棉制品、隔热隔音材料、防水材料、土砂石开采、技术玻璃、水泥制品等行业万元增加值综合能耗低于全国GDP能耗。2009年，建材工业中低能耗行业增加值比重达44%，比“十五”末期的2005年提高7个百分点。近年来，水泥制品、建筑用石、玻璃纤维、技术玻璃等低能耗行业的发展速度远远超过水泥等传统行业，水泥行业在建材工业中的比重从2005年的34%下降到2009年的26%。
　　
　　节能减排潜力巨大
　　
　　在节能减排方面，我国五金建材工业潜力巨大。
　　
　　一是结构调整的节能减排潜力。加快产业结构调整步伐，以先进生产工艺取代落后生产工艺，大力发展新型干法水泥工艺，加快墙体材料革新步伐，是建材工业节能降耗的重要途径之一。
　　
　　采用新型干法水泥生产工艺取代立窑等落后生产工艺，单位熟料的烧成热耗可降低25%左右。按新型干法水泥比例由70%提高到95%计算，则每年可节省燃煤消耗约1600万吨标煤，减排CO2约4100万吨。
　　
　　墙体材料工业中，进一步加大墙体材料革新的工作力度，加快新型墙体材料的发展，逐步替代黏土实心砖，若到“十二五”末，新型墙体材料比重达到65%，比2010年提高7个百分点，则每年可节约能耗460万吨标煤，减排CO2约1150万吨。二是技术进步的节能减排潜力。
　　
　　技术进步是行业节能降耗的基础，我国建材工业中仍然有相当比例的落后生产工艺，成为行业节能发展的制约因素之一。我国建材工业的能耗水平不仅与国际先进水平存在较大的差距，不同规模企业间的能耗水平也不尽相同。
　　
　　三是提高产品质量的节能减排潜力。我国建筑物的使用寿命普遍低于发达国家，从建材产品质量方面分析，由于部分落后工艺生产的建材产品质量问题直接影响到建筑工程的使用寿命。如我国每立方米同等级的混凝土中的水泥用量平均高出发达国家20~30千克，从整体上加大了建材工业的能源消耗。“十二五”期间，若从工程设计、材料使用等环节入手，通过延长建筑物的使用寿命，减少材料浪费，降低建材产品的消费总量，将可以从整体上降低建材工业的能源消耗和碳排放量。
　　
　　四是综合利用的节能减排潜力更加不可小觑。在此方面不仅可以大量节省能源，而且可以实现和社会的大循环，有效处理城市污泥和城市垃圾。北水、海螺、越堡水泥在利用水泥窑协同处置有毒有害废弃物、城市生活垃圾和污水处理厂污泥等各类废弃物方面取得成功。
　　
　　以水泥工业为例，目前水泥不但是一个少污染不污染环境的产业，而且还是一个优化环境的产业;不但生产物质产品，同时城市周边的水泥工厂，成为城市环境的净化器。国内外实践证明，利用水泥窑协同处置和消纳城市污泥、生活垃圾和有毒有害工业废弃物，具有焚烧温度高，废弃物在窑内停留时间长，焚烧状态稳定，焚烧处置点多，适应性强，没有废渣排出，可以固化废弃物中的绝大部分重金属离子，热回收和资源利用效果好，可节约能源近50%。可在很大程度上解决垃圾填埋、焚烧处理等方式存在的投资大、二次污染等问题。
　　
　　在欧美发达国家利用水泥窑协同处置城市垃圾和污泥已有成熟的技术与实践。我国利用水泥窑处置城市垃圾和污泥正处于起步和快速发展阶段，目前北京、上海、广州、重庆等大城市的水泥企业，如北水、海螺、越堡、华新、拉法基等水泥企业，已经在水泥窑协同处置城市污泥、有毒有害废弃物、固体废弃物和生活垃圾方面做了有益的探索，取得了一定成效。
　　
　　即便如此，我国水泥工业在利用可燃性废弃物方面，与欧美等发达国家的差距仍然很大。若未来几年我国能在这方面取得突破并积极推广，按二次燃料替代率达到2%估算，则全行业每年可节省燃煤消耗约5003万吨标煤，减排CO2约750万吨。