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　　电火花钻头问世以来，一直用非工作层粉料充填水口，给水口开磨带来极大的困难。再加上在烧结过程中部分金刚石挤进水口，有时甚至保径聚晶或针状合金也被挤进水口，结果既耗费了大量的工时和人力，又无法保证设计的通水截面的大小和形状。磨好一个钻头水口要花费半个小时以上，砂轮片的消耗也大得惊人。这样一来，生产效率降低，钻头成本提高。
　　从水力学角度看，由于水口开不到设计的尺寸和形状，多呈弧顶状。在冲洗液流量不变的情况下，水口狭小必然使流速加大，造成水口附近的胎体冲蚀严重，有时甚至发生憋泵，烧钻。
　　曾采用石墨水口，结果是钻头流失严重仍压不到位。于是开始了一系列的研究和探索。
　　烧结模具的设计主要考虑：保证制品的最佳质量；模具寿命长；加工工艺简单；节能等。电火花钻头一开始采用组合外模。组合模具有强度高，寿命长，模套坏了可以随时更换等优点。由于石墨模套很薄，在模套上消耗的电能就很能够少。下模冲和模芯沿用中频烧结的模冲和模芯，在钻头实验中发现，胎体非工作层外侧拉沟，大大降低了钻头的使用寿命，于是对烧结工艺和烧结模具进行了认真的分析和研究。