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　　在风云际汇的广阔天地里，中国汽车工业发生了天翻地覆的变化。2009年，中国汽车市场继续呈现高速增长，累计产销双超1300万辆，与国际汽车市场销量大幅下滑相比呈冰火之势。受国家政策的影响，中国汽车市场不仅保增长的任务提前完成，汽车产品结构的调整也取得了良好的效果；此外，汽车企业的兼并重组和新能源汽车产业都在稳步推进中，我国汽车工业总体呈现一片欣欣向荣的发展态势。中国俨然已成为世界最大汽车消费市场和最大生产国。
　　生产装备是汽车制造技术的载体。汽车制造的水平和质量取决于装备水平，汽车工业的国际竞争力则取决于装备的先进程度和制造成本。随着新产品、新技术、新工艺和新材料的不断出现，随着中国市场对汽车制造企业在减员增效、降低成本和提高质量上近乎苛刻的要求，汽车工业对生产装备也提出了许多新的要求。
　　在2010年度CCMT开幕之际，中国机床工具工业协会常务副理事长吴柏林先生接受采访时候，吴柏林先生结合我国机床工具行业的特点，为我们深刻解读了中国《汽车工业调整和振兴规划》，探讨了汽车工业及机床工具行业的发展趋势。
　　笔者：首先，请您简要介绍一下2009年我国机床工具行业的经济运行特点，取得了哪些突出成绩？
　　吴柏林先生：2009年，中国机床工具行业呈现前抑后扬、总体启稳向好趋势。全年累计完成工业总产值4014.2亿元，同比增长16.1%，国产金属加工机床产值市场占有率由上年的61%提高到70%，其中国产数控机床由51.6%提高到62%，行业完成固定资产投资额同比增长36%。
　　我国连续八年成为世界机床第一大消费国和第一进口国。受金融危机影响，日本、德国机床生产均大幅下滑，2009年我国首次成为世界机床第一大生产国。全年金属加工机床产值153亿美元，同比增长7.6%；消费197.9亿美元，同比增长0.5%。
　　机床工具进出口均深度下滑，逆差继续缩小。数控金属加工机床领域外商投资进口明显减少，一般贸易进口大幅增加。全年累计进口97亿美元，同比下降21.1%；其中金属加工机床进口59亿美元，同比下降22.1%。累计出口47.4亿美元，同比下降33.5%；其中金属加工机床出口14.1亿美元，同比下降33.0%。
　　本年度，中国机床行业和企业在逐步深化自主创新和结构调整，落实国家重点产业调整和振兴规划、实施国家科技重大专项上已经取得初步成果。在经历全球金融危机的洗礼后，中国机床工具行业已经在内部发生了深刻变化，正以饱满的热情和充足的信心进行更加深入扎实的结构调整和发展创新。岁末年初，全球经济显示反弹迹象，我国以结构调整为中心的投资继续放量，机床工具企业订单显示出快速增长迹象。预计2010年全年机床工具行业增速将会达到10%左右，金切机床将实现较高一位数增长；金属加工机床进出口将出现恢复性增长。因行业多年快速发展的积累和产品、产业结构调整力度增强，数控机床、高端机床占比明显增加，低端产品占比持续降低。
　　2009年我国机床工具行业经济运行情况可以归纳为以下四个特点：
　　1.2009年是近十几年来产品结构调整最突出的一年。我们的大型机床产品多了，含金量高的、档次比较高的和技术复杂程度比较高的产品多了，产品结构变化大。
　　2.自主创新能力和新产品开发的能力有了突飞猛进的提高。国家一系列政策，包括重大专项政策的实施，起到了助推器的作用。当前的形势也让我们更加清楚地认识到技术开发的重要性。
　　3.加速技术开发、加大基础研发的同时，2009年全行业固定资产投资又增长了30%。
　　4.经营模式发生了明显转变。过去我们的机床厂商只注重产品推销，不注重产品研发；光注重硬件（有多少装备，有多少产品），不注重软件（技术实力和服务意识都比较差）；光注重产品运营，不注重资本运营。过去一年，在这些方面，我们很多企业走在了前面。
　　笔者：汽车行业每年的需求占机床订货量的40%以上，因此可以说汽车业的振兴对机床工具行业具有重大的积极影响。请谈谈机床装备在我国汽车及其零部件制造业中的未来前景。
　　吴柏林先生：2009年8～9月间，机床协会组织了对汽车、船舶、发电、航空、铁路、纺织、农机、石油机械和兵器等九个行业的调研工作，由于时间和人力的原因，对这些行业的调研也只是集中在与机床需求关联比较密切的领域。调研结果显示，随着我国汽车工业产销的高速增长，中国市场的巨大潜力得以充分显现。
　　1.汽车工业的潜在市场分析
　　汽车工业固定资产投资规模将继续保持高速增长。汽车行业“十五”期间固定资产投资为2350亿元，“十一五”投资将超过4000亿元，“十一五”到“十三五”投资将达到1.5万亿元。此外，按照《汽车工业调整和振兴规划》，将在3年规划实施期间新增中央投资专项资金100亿元，重点支持汽车生产企业的技术进步和技术改造，并将拉动汽车及零部件企业1000～2000亿元的相应投入。据不完全调查，目前国内在建和刚建成的项目将增加年产上百万台发动机和上百万辆整车能力。如北汽福田康明斯发动机、华泰汽车鄂尔多斯基地、北汽福田南方生产基地、沈阳三菱发动机、长春一汽丰田、华晨汽车、广州汽车乘用车项目、五菱汽车、南京汽车以及吉利长沙汽车生产基地等都有发动机或整车的新项目；此外，一汽、上汽和东风等国内几家汽车整车企业到2013年产能将比目前扩大65%；长安汽车发动机、柳州五菱柳机动力和上海通用动力总成等国内几家汽车发动机企业到2013年产能将比目前扩大60%。所有这些新上项目都将引发新的机床需求。按照目前的投资计划和投资规模，根据业内人士提供的经验数据，若按平均每年投资1000亿元、设备占比70%，其中机床占比50%计，则汽车工业每年为机床提供约350亿元的市场。
　　2.汽车行业对机床的需求特点
　　汽车行业机床消费的主体分为两个层面，其一是用于汽车整车生产的四大工艺，即冲压、焊接、涂装和总装；其二是包括发动机、变速器、转向系统、制动系统、传动系统和悬挂系统在内的汽车零部件加工。整车的四大工艺中只有冲压需要机床，且目前国产冲压设备已完全能够满足要求。机床消费的重点在第二个层面，即占整车全部装备价值70%左右的汽车零部件加工。有专家推算，汽车零部件加工用机床的需求比整车厂要大10倍以上。
　　作为汽车核心的发动机，其加工设备是最重要的汽车装备之一。随着新车型加速进入市场，发动机生产线对柔性化的要求也越强，通常一条发动机生产线要能够满足生产三种机型的要求。而汽车轻量化使发动机缸体、缸盖材料由铸铁向铝合金转变，对机床又提出了一些新的、更高的要求。
　　组成发动机的主要零件是缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴和连杆等。加工这些零件的设备大多是高效、高性能和高可靠性数控机床和专用数控机床。其中缸体、缸盖加工柔性生产线大多由卧式加工中心组成；曲轴加工设备主要是车拉机床、数控曲轴内铣或外铣床、数控曲轴磨床和曲轴抛光机等设备；凸轮轴加工设备主要是凸轮轴数控车床、凸轮轴磨床等；连杆加工大多为专用设备，如双端面磨床等。
　　笔者：汽车的制造水平和质量，很大程度上取决于机床的水平。在您看来，目前机床工具在我国汽车制造业中的应用存在的主要问题是什么？
　　吴柏林先生：2009年我国机床工具行业统计的有关数据显示，国产金属加工机床产值市场占有率继续提高，达到70.1%；国产数控机床产值市场占有率达到62%。然而，2009年我国机床工具产品的含金量高了，产品品种多了，但是利润没有上去。透过现象看本质我们就会发现，我国机床工具行业还存在着很多问题。
　　通过这次我们对汽车行业的调查显示，我国机床行业存在着严重的发展不平衡现象。表现在汽车行业的应用情况是，我国各大汽车厂的发动机关键部件的生产设备仍然以进口为主。目前，进口设备价值在我国汽车发动机生产中占有90%～95%的比重，发动机生产线使用的刀具，国产化率未超过10%。与进口装备相比较，国产机床的差距主要表现在三个方面：
　　第一，集成技术欠缺，缺乏将工艺系统、物流系统集成为柔性制造单元或流水生产线的技术；第二，国产机床的可靠性和稳定性还有待提高，特别在汽车这种大批量生产模式下，矛盾显得格外突出；第三，国内企业对用户的服务还停留在售后服务阶段，而汽车行业普遍要求提供整体工艺装备解决方案。这些差距和问题应该引起国内机床生产企业的充分重视。
　　此外，我国整个机床工具行业的产业链及其产业结构还存在着严重的不合理现象，我们的数控系统、功能部件和刀具相对于主机发展呈现严重的滞后态势，相对于主机来讲，数控系统、功能部件和刀具在“强”和“大”方面都不尽人意，和当前的世界水平乃至中国台湾的企业还有很大的差距。这在一定程度上制约着我国高档数控机床的可持续发展，必须引起有关领导的高度重视。
　　高档数控机床采用进口的数控系统和功能部件，不掌握核心技术，严重制约了主机制造技术的发展。而且，大量使用进口的功能部件和数控系统，主机厂降价的空间很小，所以，尽管我们的产品结构和数量都提高了，但是利润没有提上去，这是一个很重要的原因。因此，提高功能部件研发能力和制造水平，加快功能部件产业化进程已成为当前迫切需要加以重视和解决的问题，也是行业产业结构调整的重中之重。
　　笔者：汽车市场竞争激烈，降低制造成本已是大势所趋，也是企业永恒的课题。而采用国产机床是汽车制造企业生存和降低成本的客观需要。请谈谈您所了解的我国汽车工业与机床工具行业进行联合创新和协同发展的情况。
　　吴柏林先生：汽车工业的发展离不开装备制造业，特别是机床产业的技术和装备支撑，机床产业的发展必将推动汽车工业制造水平和能力的全面提高，两者相辅相成，互动发展。的确，目前国内装备制造业，特别是机床行业技术水平较世界先进技术还有一定差距。然而，中国要实现汽车强国梦想，不可能长期依赖进口。如何瞄准世界汽车装备发展前沿技术，提升整体装备制造水平，已经成为我国机床行业责无旁贷的历史使命。
　　机床供应商只有深入地掌握汽车制造工艺流程，才能开发出适合汽车生产需要的工艺专家系统软件，才能够向汽车行业用户提供高水平的交钥匙工程。机床创新与汽车创新要紧密结合在一起，这并不是我们人为地提出来的，这是历史发展的必然规律。早在十五年前，我去美国底特律考察时，就已看到国外机床厂商参与当地汽车生产厂家的新品研发。在欧洲，我曾经访问过的大众、欧宝等汽车生产厂家也是如此。
　　目前，如何在机床工具行业和汽车制造行业间开展联合创新和协同发展，如何为国内汽车装备制造企业、汽车产业和科研机构搭建产学研技术合作的创新平台，已引起国家有关部门和行业的高度重视。在当前国家政策支持的有利条件下，机床行业企业一定要把自己与各领域用户的结合摆到重要位置上。目前正在开展的“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项活动，就是积极开展以跟踪重点领域和新兴产业为前提，构筑以企业为主体的创新体系，生产先进适用的高品质、高性能的机床工具产品。这必将积极引导创新要素向联盟聚集，促进民族汽车装备技术水平不断提升。同时对于探索一条围绕产业技术创新的新型联合发展道路，建立产学研合作创新的机制和模式，打造振兴汽车产业的合作共同体，以更先进的技术、更精湛的产品，推动国产汽车产业和装备行业协调发展具有重大的现实意义和深远的历史意义。
　　2010年数控机床专项的重点任务就是要通过抓一批示范工程，推进国产机床进入关键用户领域的关键生产线，让用户放心大胆地使用国产机床。机床工业应紧紧抓住汽车产业今后十年大发展的战略机遇期，瞄准当前汽车发展方向，针对国家鼓励和支持小排量汽车、节能环保和新能源汽车等热点项目，瞄准世界汽车制造技术及装备发展前沿技术，大幅提升国产机床市场占有率，逐步实现进口替代，与国内汽车工业共同发展。
　　笔者：2010年我国机床工具行业的主要工作任务是什么？面临怎样的机遇和挑战？
　　吴柏林先生：2010年我国机床工具行业的工作重点可以总结成一句话，就是“一个提升”、“两个调整”。“一个提升”是指提升机床工具行业的整体水平；“两个调整”就是要积极调整产品结构和产业结构。谈结构调整和创新不止一、两年了，而要最终实现结构调整和产业升级，提高创新能力是基础，调整要紧紧依靠创新。没有创新能力的结构调整是墙上芦苇，头重脚轻根底浅；同样，创新要有目的，要为调整产品和产业结构服务。
　　国民经济的快速发展和加快振兴装备制造业的政策环境，为机床工具行业发展提供了前所未有的战略机遇。“高档数控机床和基础制造技术”被列为《国家中长期科学和技术发展规划纲要》重大专项之一。振兴装备制造业作为“十一五”规划中推进工业结构优化升级的主要内容，数控机床是“十一五”规划中装备制造业振兴的重点之一。随着国民经济的快速稳定发展，装备制造业的振兴以及整个制造业技术升级和国防现代化需求，固定资产投资的稳定增长，对数控机床的需求总量将继续攀升。
　　历史经验告诉我们，关键设备和核心技术是买不来的。发展事实表明，没有数控机床产业的振兴，就没有真正意义上的装备制造业的振兴。机床工业是国民经济发展和国防建设的基础性、战略性产业，关系到国家发展的全局。
　　汽车要自主创新，装备自主创新是战略基础。因此，自主创新，加快振兴数控机床产业，对机床工业行业来讲，既是战略机遇也是严峻挑战。
　　通过这次我们对汽车行业的调查显示，我国机床行业存在着严重的发展不平衡现象。表现在汽车行业的应用情况是，我国各大汽车厂的发动机关键部件的生产设备仍然以进口为主。目前，进口设备价值在我国汽车发动机生产中占有90%～95%的比重，发动机生产线使用的刀具，国产化率未超过10%。与进口装备相比较，国产机床的差距主要表现在三个方面：
　　第一，集成技术欠缺，缺乏将工艺系统、物流系统集成为柔性制造单元或流水生产线的技术；第二，国产机床的可靠性和稳定性还有待提高，特别在汽车这种大批量生产模式下，矛盾显得格外突出；第三，国内企业对用户的服务还停留在售后服务阶段，而汽车行业普遍要求提供整体工艺装备解决方案。这些差距和问题应该引起国内机床生产企业的充分重视。
　　此外，我国整个机床工具行业的产业链及其产业结构还存在着严重的不合理现象，我们的数控系统、功能部件和刀具相对于主机发展呈现严重的滞后态势，相对于主机来讲，数控系统、功能部件和刀具在“强”和“大”方面都不尽人意，和当前的世界水平乃至中国台湾的企业还有很大的差距。这在一定程度上制约着我国高档数控机床的可持续发展，必须引起有关领导的高度重视。
　　高档数控机床采用进口的数控系统和功能部件，不掌握核心技术，严重制约了主机制造技术的发展。而且，大量使用进口的功能部件和数控系统，主机厂降价的空间很小，所以，尽管我们的产品结构和数量都提高了，但是利润没有提上去，这是一个很重要的原因。因此，提高功能部件研发能力和制造水平，加快功能部件产业化进程已成为当前迫切需要加以重视和解决的问题，也是行业产业结构调整的重中之重。
　　笔者：汽车市场竞争激烈，降低制造成本已是大势所趋，也是企业永恒的课题。而采用国产机床是汽车制造企业生存和降低成本的客观需要。请谈谈您所了解的我国汽车工业与机床工具行业进行联合创新和协同发展的情况。
　　吴柏林先生：汽车工业的发展离不开装备制造业，特别是机床产业的技术和装备支撑，机床产业的发展必将推动汽车工业制造水平和能力的全面提高，两者相辅相成，互动发展。的确，目前国内装备制造业，特别是机床行业技术水平较世界先进技术还有一定差距。然而，中国要实现汽车强国梦想，不可能长期依赖进口。如何瞄准世界汽车装备发展前沿技术，提升整体装备制造水平，已经成为我国机床行业责无旁贷的历史使命。
　　机床供应商只有深入地掌握汽车制造工艺流程，才能开发出适合汽车生产需要的工艺专家系统软件，才能够向汽车行业用户提供高水平的交钥匙工程。机床创新与汽车创新要紧密结合在一起，这并不是我们人为地提出来的，这是历史发展的必然规律。早在十五年前，我去美国底特律考察时，就已看到国外机床厂商参与当地汽车生产厂家的新品研发。在欧洲，我曾经访问过的大众、欧宝等汽车生产厂家也是如此。
　　目前，如何在机床工具行业和汽车制造行业间开展联合创新和协同发展，如何为国内汽车装备制造企业、汽车产业和科研机构搭建产学研技术合作的创新平台，已引起国家有关部门和行业的高度重视。在当前国家政策支持的有利条件下，机床行业企业一定要把自己与各领域用户的结合摆到重要位置上。目前正在开展的“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项活动，就是积极开展以跟踪重点领域和新兴产业为前提，构筑以企业为主体的创新体系，生产先进适用的高品质、高性能的机床工具产品。这必将积极引导创新要素向联盟聚集，促进民族汽车装备技术水平不断提升。同时对于探索一条围绕产业技术创新的新型联合发展道路，建立产学研合作创新的机制和模式，打造振兴汽车产业的合作共同体，以更先进的技术、更精湛的产品，推动国产汽车产业和装备行业协调发展具有重大的现实意义和深远的历史意义。
　　2010年数控机床专项的重点任务就是要通过抓一批示范工程，推进国产机床进入关键用户领域的关键生产线，让用户放心大胆地使用国产机床。机床工业应紧紧抓住汽车产业今后十年大发展的战略机遇期，瞄准当前汽车发展方向，针对国家鼓励和支持小排量汽车、节能环保和新能源汽车等热点项目，瞄准世界汽车制造技术及装备发展前沿技术，大幅提升国产机床市场占有率，逐步实现进口替代，与国内汽车工业共同发展。
　　笔者：2010年我国机床工具行业的主要工作任务是什么？面临怎样的机遇和挑战？
　　吴柏林先生：2010年我国机床工具行业的工作重点可以总结成一句话，就是“一个提升”、“两个调整”。“一个提升”是指提升机床工具行业的整体水平；“两个调整”就是要积极调整产品结构和产业结构。谈结构调整和创新不止一、两年了，而要最终实现结构调整和产业升级，提高创新能力是基础，调整要紧紧依靠创新。没有创新能力的结构调整是墙上芦苇，头重脚轻根底浅；同样，创新要有目的，要为调整产品和产业结构服务。
　　国民经济的快速发展和加快振兴装备制造业的政策环境，为机床工具行业发展提供了前所未有的战略机遇。“高档数控机床和基础制造技术”被列为《国家中长期科学和技术发展规划纲要》重大专项之一。振兴装备制造业作为“十一五”规划中推进工业结构优化升级的主要内容，数控机床是“十一五”规划中装备制造业振兴的重点之一。随着国民经济的快速稳定发展，装备制造业的振兴以及整个制造业技术升级和国防现代化需求，固定资产投资的稳定增长，对数控机床的需求总量将继续攀升。
　　历史经验告诉我们，关键设备和核心技术是买不来的。发展事实表明，没有数控机床产业的振兴，就没有真正意义上的装备制造业的振兴。机床工业是国民经济发展和国防建设的基础性、战略性产业，关系到国家发展的全局。
　　汽车要自主创新，装备自主创新是战略基础。因此，自主创新，加快振兴数控机床产业，对机床工业行业来讲，既是战略机遇也是严峻挑战。