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　　美、德、日三国是当今世上在数控机床科研、设计、制造和使用上，技术最先进、经验最丰富的国家。因其社会历史条件和政府发展策略不同，各有特点。
　　
　　美国的数控机床发展
　　
　　美国历届政府都十分重视机床工业，美国国防部等部门因其军事方面的需求而不断提出机床的发展方向、科研任务,并且提供充足的经费，同时网罗世界人才，在发展中尤其讲究“效率”和“创新”，注重基础科研。机床技术不断创新，如1952年研制出世界第一台数控机床、1958年创制出加工中心、70年代初研制成FMS、1987年首创开放式数控系统等。由於美国首先结合汽车、轴承生产需求，充分发展了大量大批生产自动化所需的自动线，而且电子、计算机技术在世界上领先，因此其数控机床的主机设计、制造及数控系统基础扎实，且一贯重视科研和创新，故其高性能数控机床技术在世界也一直领先。但是其缺点在于偏重基础科研而忽视应用技术，加上在上世纪80年代政府引导的放松，致使数控机床产量增长放缓，于1982年被后起之秀日本超过，并大量进口。从90年代起，政府纠正了过去偏向，数控机床从技术转向实用，产量又逐渐回升。
　　
　　美国机床工业起步比英国要晚50年，但在制造技术方面很快就超过了英国，跃居世界首位。1896年福特制造出第一辆汽车，为配合汽车大量生产，格里森公司研制了一整套用于齿轮加工、测量的设备和刀具，其他公司也研制出许多新型高效的自动化机床。1934年研制出世界上第一条组合机床自动线。1948年建立了世界上第一条年产3000万套轴承的自动线，使汽车产量迅速提高，1950年汽车产量达到800万辆(相比2000年中国汽车产量为207万辆)。从此，美国机床工业迅猛发展，在机床技术先进性、产量、生产规模上，长期居世界首位。虽然在20世纪80年代中期，美国经济衰退，机床工业一度陷入颓势，被日本、德国先后赶超，但很快由政府采取措施扭转了局面。
　　
　　目前，美国机床制造业在高效自动化机床、自动生产线、NC机床、FMS等机床技术及工业生产上仍处于世界领先地位。主要分布于中西部和东北部各州，主要消费用户是汽车制造业、航空工业、建筑业和医疗设备制造业等。
　　
　　美国的机床技术之所以能够在世界上保持长期领先，政府在引导加强研发和不断创新方面起到了至关重要的作用。主要表现在：
　　
　　首先，对方向性重大科研课题定出计划、措施并提供充足经费。例如为NC机床的研究开发提供大量经费。为新一代NC系统的研发提供1亿美元经费。
　　
　　其次，组织引导有关科研单位和企业间的科研合作。例如：新一代NC系统的研发，由全美制造科学中心与美国空军协作开发;CIM的研制，政府组织通用汽车公司、波音飞机公司以及有关机床工业公司共同研发。
　　
　　再次，新产品开发出来后，组织订货推广使用，同时加速推进科研进一步深化。例如：1952年麻省理工学院研制出第一台NC铣床后，马上组织军工部门订货100台用于生产，并不断改进，从而加速NC机床技术不断提高。又如：1994年美国G&L公司研制出世界上第一台VARLA4并联机构机床后，及时组织有关大学研究分析并在企业中使用，以便在技术上进一步提高。
　　
　　由于美国缺乏熟练工人以及工人工资相对较高，机床用户要求机床制造厂家的机床使用性能更具有灵活性并可反复编程，以减少对熟练工人的需求。由于汽车行业的竞争越来越激烈，汽车型号更新周期也越来越短，汽车行业要求机床的性能灵活、使用范围广、调试周期短，以适应汽车生产批量少、更新换代快的要求。美国航空业、汽车业和模具制造业对高速机床的需求在不断增加。由于环保的原因，许多客户要求机床减少冷却液的使用量。以上种种情况表明，科技进步是影响美国机床工业发展的主要因素。
　　
　　比如目前电子化、高速化、精密化成为了美国机床业发展的主流：如美国企业通过网络企业对企业的服务，有效整合供应商与客户的采购和存货系统;大型汽车公司(通用、福特、戴姆勒/克莱斯勒)和航天航空公司(波音、洛克希德)都通过这种网络服务在全球范围内与相关体系同步设计开发;机床业的制造过程管理、远端监控、故障排除和售后服务日渐普及;铣床主轴采用液压轴承模具，运用非接触式取代滚珠轴承;线性马达摆脱应用限制，进入商品化。
　　
　　着眼未来，美国机床制造有以下明显的发展趋势：
　　
　　一、追求具有更高加工效率的机床。因为提高机床的效率就等于缩短零件的加工周期，缩短加工周期有两条途径，一条途径是提高切削速度，即提高主轴转速。目前车床和车削中心的主轴转速都在8000r/min以上，加工中心的主轴转速一般都在15000~20000r/min，还有40000r/min和60000r/min的。同样，送给速度也有大幅度提高，可达20m/min，甚至60m/min。随着切削速度的增加，机床的结构刚性和动态特性都有明显提高，高速主轴和刀具系统的动平衡设计也获得相应提高;另一条途径是减少非加工时间。因为在零件加工过程中有大量的无用时间消耗在工件搬运、上下料、安装调整、换刀和主轴的升、降速上，因此，复合机床的研发近期发展很快，其核心是在一台机床上要完成车、铣、钻、镗、攻丝、铰孔和扩孔等多种操作工序。车床技术发展的主要趋势是多功能机床，目前的多功能复合机床实际上就是一台具有车削功能的加工中心。在磨削方面，目前的技术重点是开发基于PC的磨削控制系统，一台磨床能进行内圆、外圆和台阶轴磨削，或给机床以不同的循环来加快生产进程，既磨得快又能保证尺寸精度和表面粗糙度。
　　
　　二、追求更加安全可靠和符合环保要求的机床。由于机床的运行速度的提高，操作者的安全和健康也被提到优先考虑的位置。目前美国研制的高档机床在可能伤害人的地方几乎都加有安全警示装置。干切削和微量润滑剂切削方法因其可大大减少润滑剂的挥发而得到越来越广泛的应用，并且，几乎整个机床都是被封闭起来的，有些机床甚至看不到切屑，这样，即使有过量的油雾和烟雾也容易收集。同时，机床操作者在工作时的环境、位置会被考虑得非常舒适。此外，无污染的清洁加工技术也受到极大重视。
　　
　　三、机床配套部件产业迅速发展。机床配套件发展很快，品种齐全。主要产品有滚珠丝杠副、精密轴承、各种转台、换刀装置、各种气动、液压装置、直线导轨及主轴部件等等。这些配套件产业的发展有力地推动了机床主机的发展，不但有助于提高机床的速度和性能，而且可以大大缩短主机的生产周期，降低生产成本。
　　
　　四、追求更加完善的控制系统。更高速的处理器和更精确的控制设备使机床的功能和性能完善而强大。技术密集已进入超速发展阶段，而集成的关键是开放式结构。PCC技术的应用，开始改变了机床的工作方式，把CNC推向了控制中心而不局限于机床控制器的范围。控制软件发展更快，一年甚至改进几次。CNC制造商已提供一些开放式结构的CNC系统。目前机械制造厂里开放式结构的CNC控制器占到10%~20%。零件程序可以离线开发，然后传送到生产车间的编程系统，在CNC控制器上运行，操作者可以观察、检测刀具运行情况和加工过程，还可以对加工过程进行必要的修正。美国GEFANUC公司销售的控制器中，有30%是开放式的，实现了真正的CAM/CNC集成，并趋于智能化控制，还可上网。虚拟制造和无纸化生产的技术基础已经具备，借助信息技术，此类软件的应用将以更快速度发展。
　　
　　五、追求更高的机床外观质量。目前，机床制造商更加注重机床造型的美观和色调的协调柔和，机床精品更向工艺品方向发展。
　　
　　德国的数控机床发展
　　
　　德国政府一贯重视机床工业的重要战略地位，在多方面大力扶植。尽管德国机床工业发展比美国晚，但由于善于学习美国、英国的先进技术，并加强科学实验和研究分析，特别是先进工艺方面的研究，因此机床业发展十分迅速。首先，讲究“实际”与“实效”。德国特别注重科学试验，理论与实际相结合，基础科研与应用技术科研并重。其次坚持“以人为本”，不断提高人员素质。企业与大学科研部门紧密合作，对用户产品、加工工艺、机床布局研究和数控机床的共性和特性问题进行深入的研究，在质量上精益求精。德国的数控机床质量及性能良好、先进实用，出口遍及世界。尤其是大型、重型、精密数控机床。最后，德国特别重视数控机床主机及配套件之先进实用，其机、电、液、气、光、刀具、测量、数控系统、各种功能部件，在质量、性能上均居世界前列。如西门子公司的数控系统，为世界闻名，成为大部分用户配套的不二选择。
　　
　　同样，德国机床协会(VDW)给德国企业提供一切可能的市场支持，从市场信息、统计资料到各类产品的报告和对关键领域如汽车工业的预测。VDW借助中国机床工具协会，为有意在中国寻求合作伙伴的德国公司提供直接接触的机会;提供所有各类设备和服务的进口认证以及其他贸易信息;根据需要组织中方有关人员到德国进行技术培训活动;组织德国企业代表团参加在中国的大型金属加工展览会，以及联系德国政府提供官方支持。
　　
　　日本的数控机床发展
　　
　　日本政府对机床工业的发展异常重视，一方面通过规划和制定法规(如“机振法”、“机电法”、“机信法”等)引导产业发展，另一方面提供充足的研发经费鼓励科研机构和企业大力发展数控机床。在重视人才及机床元部件配套上学习德国，在质量管理及数控机床技术上学习美国，并将两国经验结合，形成了自己的发展特色而后来居上。
　　
　　自1958年研制出第一台数控机床后，日本1978年产量(7,342台)就超过了美国(5,688台)，并在很长一段时期产量、出口量均居世界首位(2001年产量46,604台，出口27,409台，占59%)。战略上先仿后创，先生产量大而广的中档数控机床，大量出口，占领大部分世界市场份额，并在上世纪80年代开始进一步加强科研，向高性能数控机床发展。日本FANUC公司正是采取这种战略，在日本政府的引导鼓励下，针对性地发展市场所需各种低中高档数控系统，在技术上领先，成为世界上最大的机床数控系统供应商。该公司现有职工3,674人，科研人员超过600人，月产能力7,000套，销售额在世界市场上占50%，在日本国内约占80%，对加速日本和世界数控机床的发展起了重大促进作用。
　　
　　与FANUC公司同时发展的还有其他众多机械加工配件公司，在政府的引导下这些日本公司都特别重视发展关键技术和核心产品。这种分工合作关系提高了日本数控机床行业的效率，避免了美国数控机床行业由于各厂家都想成为行业标准而引发的内部争斗，从而保存了对外竞争力。此外，日本政府还鼓励一些规模不大但是拥有自己独特技术优势的数控机床和自动化设备生产厂家发展自己的专利技术。
　　
　　中国台湾地区
　　
　　现代数控机床企业的发展越来越依靠供应链，这一点已经被世界各国和地区机床工业发展经验所证明。比如中国台湾地区的机床产业就是个很好的例子。
　　
　　中国台湾地区的机床产业属于装配型。除了主轴等精密部件，机床生产厂家基本不进行其他的机械加工。铸造、钣金、热处理、喷漆等工艺都交由协作厂来完成，比如友嘉公司有约70家协作厂分布于台中地区。
　　
　　可见台湾地区的机床产业发展优势在于已经形成配套完善、品种齐全的机床零部件(配套件)产业，这些零部件厂商都集中在机床厂周围不到百公里的范围内，部件供应准时、齐全。中国台湾地区机床产业90%以上的生产商都集中在台中地区，相互之间没有太长的距离，几乎是一家挨着一家，这样既可以做到准确供货，又可以减少库存，甚至在某些厂家或某些环节实现零库存。发达的机床零部件工业和便捷完善的供应链，是台湾地区机床产业的优势和骄傲，在获取零部件的便捷性上甚至优于日本和德国。
　　
　　此外，随着市场竞争的不断加剧，中国台湾地区机床企业普遍重视研发工作，每年的研发投入都在营业额的4%以上。基础好、资金实力强的公司年研发投入可以达到营业额的5%以上。
　　
　　我国的现状
　　
　　我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代，通过“六五”期间引进数控技术，“七五”期间组织消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，1998~2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%。尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美元，国内数控机床制造企业在中高档与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。
　　
　　由此可以看出我国国产数控机床特别是中高档数控机床仍然缺乏市场竞争力，究其原因主要在于国产数控机床的研究开发深度不够、制造水平依然落后、服务意识与能力欠缺、数控,系统生产应用推广不力及数控人才缺乏等。我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展先进技术，加大技术创新与培训服务力度，以缩短与发达国家之间的差距。