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       太空中的飞船、天空中的飞机、地面上的汽车、海洋中的舰船，它们的“出生”都离不开机床。因此，机床也被称为“工业母机”，其加工精度直接影响精密零件的制造水平，是装备制造业高质量发展的关键保障。

       从维修进口机床起家，到加工各类精密零件，再到数控机床研发制造，江西佳时特数控股份有限公司（以下简称“佳时特”）累计获得110项国家专利，一步一步成为国家级专精特新“小巨人”企业。近日，记者走进佳时特的生产车间、研发中心，探寻这家传统制造企业的发展轨迹。

       在佳时特展厅的一处醒目位置，一块长条形铁块旁摆放着台灯，随着台灯被打开，记者从透过铁块的光源发现，铁块一侧凸出的尖端上分布着一排细微圆孔。“这是生产熔喷布的关键零件，由我们自主研发的数控机床生产，2米长的铁块上均匀分布着3000多个喷孔。前几年，光生产这一零件，就实现产值2000多万元。”佳时特副总经理李莉说。

       佳时特成立初期，维修机床和加工精密零件两类业务是企业利润主要来源。直到迈出自主研发高端数控机床这一步，佳时特才真正叩开“专精特新”的大门。

       “和发达国家相比，我国机床产业起步晚，自主生产的机床以中低端产品为主，高精密数控机床主要依靠进口。近年来，受国际局势的变化，国内企业购买国外高精密数控机床更加困难。处处受制于人，倒逼我们下决心攻克核心技术。”佳时特董事长刘华道出走上研发之路的初衷。

       实施产业创新能力升级行动，推动产业链创新链深度融合，正是我市实施“8810”行动计划的一项主要举措。佳时特持续多年将营收的15%以上投入技术创新，每项技术突破的时间节点，串联起佳时特在研发创新上的不懈追求：2007年，研发首台机床，精度达10微米；2013年，研发首条自动化生产线，机床精度提升至8微米；2017年，首台高速高精数控机床诞生，精度达2微米；2022年，打造“5G+智慧车间”，机床精度提升至1微米；今年3月，一份由国家机床产品质量检验检测中心（四川）出具的检验报告显示，佳时特高精密加工中心研发的高速高精数控机床，全程精度达1微米、重复定位精度达0.6微米。加强关键核心技术攻关，让佳时特在相关领域填补了国内空白，突破了多项“卡脖子”技术。

       做微米级“精密世界”的领军者，佳时特有能力、有底气。佳时特组建了一支40多名科研人员组成的研发团队，超过半数成员具有10年以上的研发工作经历，为创新发展提供了强大的人才支撑。

       为了进一步提高产品质量和生产效率，佳时特开启数字化改造和智慧工厂建设，给企业装上“数字大脑”，通过物联网技术等赋能生产制造。

       走进佳时特“5G+智慧车间”，处处能看到智能化、数字化改造的成果：采用主、被动全闭环热补偿技术的机床，最大限度减少了热伸长对加工精度的影响；一台多功能复合加工中心，集成了车、铣、磨等多种自动化生产工艺；自动搬运车搭载着原材料往来穿梭，超快速换刀机构、机械臂等自动化设备高速运转……

       “南昌实施的‘8810’行动计划，专门提出要扶持培育一批“专精特新”、专业化“小巨人”和制造业单项冠军企业，这更加提振了我们的发展信心。当地政府在我们建设智慧车间的初期，帮助申请了500万元贷款，缓解了我们的资金周转压力。”李莉说。

       今年一季度，佳时特获得订单金额超过5000万元，较去年同期增长120%。越来越多的国产高端数控机床，被运用在航空航天、新能源汽车等领域，提升了高端数控机床的国产化率。谈及公司未来的发展，刘华表示，实施“工业4.0”战略的关键是“数字改造”+“智能制造”。佳时特将以自主研发的高端数控机床为核心，继续加大研发投入、提升技术水平、深化产学研合作，实现业务、资源、技术共享，解决高端制造过程中技术人才不足等问题。