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　刀具材料不同会较大程度地影响加工精度、表面加工质量、刀具寿命、切削加工效率和生产成本等诸多方面，因此刀具材料应具备高硬度、高强度及韧性、耐磨耐热性好、加工性能优良、性价比高等特点。超硬刀具即是在现代工程材料加工对于生产效率及加工质量的更高要求下应运而生的。超硬刀具主要为金刚石与立方氮化硼两类五小类，其中以人造金刚石复合片（PCD）刀具及立方氮化硼复合片（PCBN）刀具占主导地位。
　　依托超硬材料特性在精加工环节占据优势，行业规模不断增大。
　　金刚石刀具多用于高速状态下加工有色金属和非金属材料，如各种耐磨有色金属及非金属。立方氮化硼刀具由于其对铁族金属的化学惰性，可广泛应用于黑色金属等难切削加工材料的高速切削加工。超硬刀具凭借材料特性优势，带动如硬切削技术在汽车工业、模具、机床等应用领域得到了极佳的效果，既缩短了工艺路线，又提高了加工效率。我国在超硬材料方面具有明显的资源优势，行业上游原材料市场竞争充分，供应充足。2021 年我国超硬刀具行业市场规模已增长至57.80 亿元，预计2023 年市场规模有望达到73.12 亿元。国外品牌占据行业竞争优势地位，国内企业起步较晚不断追赶。
　　下游新应用场景不断涌现，有望成为部分场景下的优选。新兴材料不断迭代，最终形成行业内多种材料刀具共存态势。刀具下游应用领域广泛、产品需求差异大，难以出现绝对主流，性价比是影响市占率的关键。

       一方面，超硬材料刀具整体上技术含量更高，生产工艺更为复杂，工业生产制造过程中部分工件的加工已无法继续使用传统硬质合金刀具。另一方面，现阶段超硬刀具的价格水平是硬质合金刀具产品的十数倍乃至几十倍，价格水平的鸿沟使得本来超硬刀具拥有的低损耗、耐用性、高精度等优势区间，在规模化生产中无法体现出优势。未来生产成本若能逐步降低，有望成为部分应用场景下的更优选择。

       一）汽车。超硬刀具已大量应用在汽车行业的精密加工中，加工技术成熟；二）航空航天。超硬刀具凭借刀具寿命、加工精度及稳定性优势打开航空航天领域市场；三）消费电子。3C 行业精密结构件开始引入钛合金等高端材料，使用超硬刀具加工性价比优势显现；四）人形机器人。超硬刀具能够满足硬铣工艺要求，提升滚珠丝杠性能及产能，人形机器人打开滚柱丝杠想象空间。