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“十四五”世界面临百年未有的大变局，我国处于实现“两个一百年”的交汇期，机遇和挑战同在。轴承行业“十四五”，国际国内形势比任何时候都要更加复杂，困难和挑战比任何时候都更加严峻。通过盘点轴承行业“十三五”规划，对照当下企业发展现状，确立“十四五”的发展目标。

以《中国制造2025》为纲领，贯彻创新驱动战略方针，主动适应新常态，引领新常态。加强供给侧结构性改革，着力转变发展方式，调整产业结构，推行绿色制造，实现创新升级，打造核心能力、核心技术、核心产品构成的核心竞争力，加快建设世界轴承强国步伐，在我国工业和制造业由大到强的战略转变中率先取得突破为我国工业强基做出突出贡献。

2019年统计轴承全行业规模以上企业1600多家，从业人员30多万，主营业务收入约1900亿元。能够生产小至内径0.6毫米，大至外径11米，近10万个品种规格的各种类型轴承。

“十三五”期间全行业主营业务收入年均递增设定为3.5%～5%，其中高端轴承年均递增设定为15%，低端轴承设定为年均递增-5%。调整产品结构，化解中低端轴承产能过剩，从事低端轴承生产的低能低效企业应淘汰退出30%。

我们将在新常态下建成世界轴承强国。2020年在我国制造业由大到强的战略转变中率先取得突破，为2025年建成世界轴承强国打下坚实基础。

2020年轴承行业发展概况及展望

目前，中国轴承行业形成了哈尔滨、瓦房店和洛阳三大轴承制造基地，浙江和江苏地区民营轴承企业以及国际轴承制造公司合资或独资公司为主的产业结构，销售额位居世界第一，占比达25%左右，但我国轴承企业与国外轴承企业专利数量差距较大，高价值专利更是缺失，专利市场布局意识缺位。我国轴承企业专利申请与国外知名轴承企业相比有较大差距。全球轴承行业前20名专利申请公司中，NTN，NSK，JTEKT，SKF，FAG占据前五，国内仅轴研科技（ZYS）排名第18位，但专利数量仅为NTN的5.3%，我国轴承行业与国外技术差距较大。

出口方面，受疫情影响，据统计2020年1-8月中国轴承出口数量为362618吨，相比上年同期减少了23691吨，降幅为37.9%；出口金额为2221716千美元，相比上年同期减少了413548千美元，降幅为15.6%；2020年1-8月中国轴承出口均价为6.13千美元/吨。

轴承行业竞争格局分析

目前，我国轴承产品以中低端产品为主，中高端轴承产品仍主要由轴承行业大型跨国公司占据。但随着我国轴承行业基础理论研究逐步深入，制造工艺和工艺装备技术水平不断提高，我国轴承行业整体附加值、技术含量与国际先进水平差距呈现逐渐减少态势。随着我国轴承行业高附加值、高技术含量、高精度、长寿命等产品水平进一步提升，逐步实现国产中高端轴承产品替代进口产品，我国轴承行业市场空间将进一步扩大。

中国轴承行业发展方向

1、提高产品技术含量、工作效率、可靠性和精度

从目前我国轴承行业产品结构来看，技术含量较低的普通轴承生产能力已较为充足；而高精度、高技术含量、高附加值的轴承，具有特殊性、能满足特殊工作条件的自润滑轴承，无论是品种还是数量都有较大发展空间。从产品质量和技术水平来看，我国每年仍需大量进口高端轴承。

提高滑动轴承生产商的研发、设计和制造能力是实现滑动轴承高技术含量、高可靠性、高效率、高精度的唯一途径。在国家政策的支持下，随着我国装备制造业的快速发展，预计未来滑动轴承行业企业将把提升轴承产品的精度、性能、寿命及可靠性等方面作为重点投资方向。我国滑动轴承制造商通过加大研发力度、引进国外先进制造设备等手段，不断提高研发设计水平及制造水平，符合未来行业发展的必然趋势。

2、实现高柔性大规模生产，追求更好的质量

现代轴承行业的制造生产，特别是中小型轴承的制造生产，其产品基本上具有少品种大批量的特点。因此，此类大批量轴承的生产线自动化程度很高，生产效率和设备利用率也很高。但只能加工生产线设计时对应的一种或几种非常相似的产品。

随着如今产品的高速更新换代，客户需求的不断精细甚至定制，市场对多品种小批量轴承产品的需求越来越多。面对这样的情况，这种“刚性”或低柔性的生产线要么无能为力，要么调整成本过高。因此，提升生产线的柔性，并保持大规模生产一样的低成本——即高柔性大规模生产是未来轴承智能制造的一个重要挑战。

并且随着我国轴承行业的发展，我国生产的轴承产品逐渐进入了国内外一些非常注重产品质量的用户的采购范围。不过这些客户不仅重视产品的技术含量，更看重产品的质量。企业追求更好的产品质量，严格把控产品生产，更有助于产品的销售。

3、根据细分市场的专业化分工进一步体现

轴承特别是自润滑轴承因其用途不同，存在多品种和多规格产品。不同种类的滑动轴承对热处理水平、车加工精度、表面处理方式、生产装置自动化程度以及制造工艺等要求不同，因此现有的轴承企业基本专注某一专门领域或细分市场。

国际轴承行业经过上百年的发展，已经形成了稳定的专业化分工，国际轴承巨头在各自的细分市场领域组织专业化生产。未来国内轴承生产企业将进一步明确产品定位，走专业化分工道路，做强做精细分市场，实现规模效应。

2025年建成世界轴承强国的标志

1、经济规模

经济总量稳居世界前列。有2-3家销售额进入世界前十的国际化企业。

2、产业结构

产业集中度显著提高。培育若干个年销售额超100亿元的大型企业集团，其80%品种的产品在细分市场进入前10名。培育一批在细分市场中进入行业前列的“专、精、特、新”企业。若干个产业积聚区发展成为有国际影响力的、年销售额超200亿元的轴承产业集群。

3、品牌效应

有2-3家优势企业的轴承品牌成为世界品牌，与世界八大跨国轴承公司具有同样的知名度和美誉度。

4、自主创新能力

形成完备的自主创新体系。依托排头兵企业建成2-3家国家重点实验室、国家工程技术研究中心或国家工程研究中心。国家认定的企业技术中心再增加3～5家。组成若干个产学研用联合的技术创新战略联盟。省级企业技术创新平台由30多家发展到60多家。轴承基础理论研究取得1-2项突破。

一批核心共性技术的研究和应用取得重大成果。轴承标准体系达到国际先进水平在国际标准化组织取得话语权。有关轴承的国际标准，我国在主持或参与制修订上取得突破。

取得一批核心技术自主知识产权。在有效期内的国家授权专利由6000件增加到10000件以上，其中发明专利由1500件增加到3000件以上。

5、产品水平

产品设计和制造技术，产品实物质量（包括精度、性能、寿命和可靠性），特别是可靠性和一致性要达到国际先进水平。轴承品种满足国民经济发展需要。

航空发动机轴承、高速动车组轴承、高档数控机床和机器人轴承、盾构机轴承、风电增速器轴承等高端轴承的标志性产品的研发和产业化取得成功。

重大装备配套轴承的自主化率达到80%以上。