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　　中国的经济正经历转折性的变化，告别了两位数高速增长的时代，今后8%左右的GDP年增长速度可能成为常态，2013年并未有持续之前高速增长态势，而继续保持连续22个月的下滑趋势，在内增长率疲弱的情况下，工具行业必须调整战略，适应新的发展环境。如何才能持续发展？谈点参考意见。

　　和国外相比我们的差距在哪里？

　　刀具材料落后，假冒伪劣仍然猖獗

　　据中国切削网站报道，2012年中国刀具消耗340亿人民币，占世界刀具消耗的26%，占亚洲刀具消耗59%。刀具材料中高速钢占53%，硬质合金占45%，超硬材料约占2%。中国消耗了全世界40%的刀具材料，刀具产值却只有世界的12%——15%，而国外硬质合金+超硬材料占刀具材料70%以上，中国如此浪费材料显然不符合资源节能型的科学发展观。

　　劣质低价刀具的恶性膨胀对刀具行业发展造成了最大的破坏和干扰，它破坏了整个行业健康发展的市场环境和优胜劣汰的竞争氛围，是造成中国刀具行业发展中长期存在的“低端混战、高端失守”的主要原因。

　　刀具结构简单，传统刀具仍占主导地位

　　有些单位干了几十年麻花钻仍然是一根棒上两条槽，对“群钻”知之甚少；干了几十年白钢刀，仍然毫无改进，还有锯片铣刀、三面刃铣刀、丝锥等传统产品，数十年一贯制，根本上没有什么改进，不论是刀具规格品种，还是产值，传统的落后刀具仍占主导地位。和国外刀具相比，中国刀具的研发力度和水平不够，对刀具品种和规格了解程度不够，刀具新结构、新材料和新涂层技术的研发和推广应用力度不足，缺乏相应的刀具配套和技术服务支持，以及缺少新刀具应用的技术培训和推广，这与中国机械制造业在迅速发展过程中暴露出来的突出问题正好吻合。

　　刀具寿命低、稳定性差

　　国内外市场反馈表明，一个高质量的刀具产品，不仅平均寿命高，而且质量稳定，刀具重复性好。中国一部分工具厂刀具寿命低，平均寿命只有国外刀具的1/3——1/2，不是每件产品的寿命都低，而是寿命相差悬殊，分散度太大，致使刀具的平均寿命低下。中国不少工具厂都做过这样的试验：单件相比，中国刀具并不比国外差，但任取10件PK，中国刀具总有1——2件不尽人意。

　　产品质量与刀具寿命稳定与否是一个企业技术水平、管理水平等方面的综合反映。特别是关系到刀具寿命内在因子—热处理，至今未取得应有地位。“重冷轻热”思想根深蒂固，金相控制不严、炉前操作随意性太大，热处理个性化并未落到实处，不求过得硬，只求过得去；热处理理念还停留在20世纪80年代的合格水平，刀具岂能高质量、高寿命？

　　服务理念落后

　　中国工具行业大体上分为3种类型：产品型企业把原材料加工成刀具赚取加工费；开发型企业既卖刀具又提供技术；服务型企业既出售刀具，同时还提供技术支持等服务。中国刀具行业大体上属于前两类。刀具行业剧烈竞争的今天，仅有高质量的品牌还远远不够，更重要的是向客户提供全面周到的服务。

　　除了上述问题，还有规格品种不齐、交货不及时，修磨难度大、环境污染等问题。

　　刀具可持续发展战略

　　过去的2013年，对于我们行业来说，无疑是苦涩、艰难的一年。全球制造业由于消费驱动力下降和中国劳动成本的增加而陷于困境，中国很多工厂订单锐减，利润下滑，同时由于相当一部分企业都处于恶性竞争的乱局中，步履十分艰难。业内人士尖锐指出：由于中国刀具企业自主创新力度不足，仅着眼于“短、平、快”急功近利的低端拼搏，面对市场变幻缺乏基础性的研究，丧失了发展创新的主导权，错过了持续发展的大好时机。刀具行业如何走出困境？笔者认为只有创新才有光明的前途。

　　原始创新

　　所谓原始创新是指在原理上有很大的突破，创出了前无古人的新技术。例如2011年德国蓝帜金工推出一款名为速切王的滚刀，其成分如表1。该材料既不是传统的高速钢，也不是目前广泛采用的硬质合金，它突破了我们对刀具材料的一些固有概念，形成了一种新的刀具材料。它既继承了原先高速钢滚刀在制造工艺上的优势，而切削速度又比高速钢提高50%以上，甚至比粉末冶金高速钢还提高30%。我们嘉龙锋钢刀具公司也有原始创新，即整体高速钢机械刀片感应加热淬火，以前普遍认为不可能的事，现在已投入批量生产，产品质量稳定，产销两旺，还有嘉龙刨切刀材料创新已初见成效。

　　三菱材料公司开发了使用激光切削刀具制造技术，可为汽车、航空及电子等多个工业领域的精密加工提供支撑。河南富耐克一直专注CBN材料和CBN刀具的开发和创新，已推出多款新型CBN刀具，不仅刀具寿命和加工效率得到进一步提升，而且对加工材料和加工条件的适应性也大幅度提高，郑州钻石公司的超硬刀具、苏州锑玛公司开发的挤压丝锥及螺纹铣刀、恒锋工具公司的成型拉削刀具、厦门金鹭G-PAK刀具、宁波三韩公司的数控刀具等单位的原始创新产品均颇具杀伤力。

　　目前高性能刀具材料的主要发展趋势是颗粒细化和增加一些微量元素来改善材料的性能。我们都听说过纳米材料的神妙之处，虽说刀具的纳米化目前还停留在实验室阶段，而没有进行商业化的运营，但深信在不久的将来，纳米技术的刀具材料定会逐步进入运用阶段。

　　原始创新的例子还有很多，又如2007年AT1斯特拉姆推出的刚骨蓝钻、前几年瓦尔特的老虎刀具。再如20世纪80年代肯纳金属在硬质合金刀片上采用了钴加强技术（也叫富钴层技术）等都使刀具质量得到提升。

　　结构创新

　　这类创新的原理已经知晓，但之前从未有过新产品上市，或者是对原始创新的改造。此类创新较为典型的案例为山特维克可乐满和山高刀具等推出的高压内冷却车刀，据称车刀在车削高温合金方面有非常不错的表现。又如伊斯卡的风火轮铣刀，该铣刀刀片实际上用了分屑槽的理论，而分屑槽的理论很早就被写入教科书，只是在伊斯卡的风火轮之前，我们没有谁把这项技术应用到可转位刀片的设计上。中国刀具的革新先驱倪志福，早在20世纪50年代就发明了三尖七刃麻花钻，以及后来的群钻系列，大幅度改善了在各种不同工况、针对不同加工对象的钻削技术，但到目前为止，中国生产钻头厂数千家，在截形、几何参数等结构上，创新力度不足，群钻的商业化推广还有很多工作要做。其他如锯片铣刀、滚削刀具、拉削刀具、钻削刀具在结构创新上也大有文章可做。

　　应用创新

　　指将原有的技术拓宽应用到一个新的领域，或者是将原来从未组合过的技术组合到一起。例如泰珂洛在前年推出出双面刀片的浅孔钻，将原只在车刀上使用延伸到可转位双面铣刀片上。又比如，在可转位铣刀上使用修光刃技术由来已久，但在车刀上也创新应用了。

　　创新绝不是简单地模仿，学习研究应用国外的先进高效刀具，我们必须弄懂刀具的原理，理解人家为什么如此设计，这样的设计对用户和制造者分别带来什么样的好处，适合用在哪些场合，中国目标用户与国外的用户在使用条件、使用习惯上有什么样的差别，我们应视国情调整材料、结构等以适应我们目标用户的需求，这样制造出来的刀具才是我们客户所需要的产品，真正融入我们的聪明才智，具有我们自己创新特点的刀具产品。

　　服务创新

　　对于刀具行业来说，仅有高质量的品牌产品还远远不够，更重要的是向客户提供全套的金属切削解决方案。刀具制造商应尽快地从单纯供应标准具向生产个性化先进高效刀具进行战略转移，并提供优质服务。

　　说起服务，大家自然会想到产品的售后服务、技术服务之类的正常业务，但我这里讲的服务是一种创新的理念，是一种全新的经营模式。河南富耐克公司服务创新举措就值得称赞：不仅开通了24h服务热线，还按区域配制了专门的技术服务人员。这是为了更加及时地为客户提供技术服务、技术培训和解决方案。同时为了满足用户对CBN超硬刀具的迫切要求，出巨资投资建设国际一流的高端加工设备和检测仪器，客户用得放心。该公司有多种服务形式，走出去，请进来，全方位的服务客户、拉紧客户、扩大业务范围，2012年底，富耐克开创中国刀具生产企业先河，率先开通400-878-5556全国统一客户热线。中国客户可在第一时间内免费拨打、咨询、采购或反馈刀具在使用过程中遇到的各种问题。一旦有客户投诉情况，该公司就在第一时间内通知相关部门负责人，并在2h之内给出解决方案，直到用户满意为止。新产品免费使用，满意后再付款。公司用户服务中心长期驻有技术工程师，能够在客户咨询技术时第一时间给出解决方案，富耐克创新服务不拘一格：网络、电话等信息传递方式，给人更多的图片或者虚拟模型，无法让人身临其境，有切身感受，针对这一情况，富耐克主动邀请客户来公司考察，近距离的感受富耐克先进的产品和技术以及周到全面的服务，这种与客户彼此深入了解、现场加深沟通的方式，让富耐克和用户一起赢在起点，胜在未来。

　　中国制造业大而不强，仍停留在以生产制造为主体的模式，处于全球产业链的中下端。要想突出重围，必须尽快转型升级服务创新。其中包括工业设计及研发服务、现代物流服务及电子商务、信息服务及外包、节能环保和制造服务化的生产性服务业。

　　分析发达国家可持续发展的成功经验可以看到，就是推进制造业的服务化。据了解，在发达国家普遍存在两个“70%现象”，即服务业增加值占GDP比重的70%，制造服务业占整个服务业比重的70%。据此推算，70%×70%﹦49%，就是说制造服务业占发达国家GDP近一半。

　　应该说，制造业向服务型转型已经上升为国家战略，成为中国制造业必经的一场革命。

　　涂层技术

　　刀具涂层主要有化学气相沉积（CVD）和物理气相沉积（PVD）。目前针对市场需求加工难切削材料尤其是车削刀片主要采用CVD，而其他刀具包括整体硬质合金刀具主要采用PVD。CVD主要用A12O3涂层和金刚石（PCD）涂层，虽然适合涂层的品种不太多，但由于A12O3涂层尤其适合加工钢和铸铁而有很大的市场需求，另外PCD涂层尤其适合汽车轻量化的铝合金和航空航天、风电等快速增长的碳纤维加强复合材料，有很大的发展前景。有人预测A12O3涂层的发展方向应该会在获得更深的A12O3涂层、晶粒的受控成核定向成长技术、晶粒细化技术、减少和消除涂层的微裂纹和液滴等方面。

　　PVD技术的发展比CVD更具有挑战性，肯定会向着多元化的方向发展。一方面通过添加微量元素来提高涂层的耐磨性、耐热性、减少涂层-切削摩擦副或涂层-工件已加工表面摩擦副的摩擦、减少切削热向刀刃的传递来实现；另一方面也将通过细化涂层晶粒的方法来提高本身的力学性能。

　　清洁生产

　　中国经济的快速发展环境保护成为一个非常突出的问题，造成大气、水体和噪声污染的主要根源是工业排放，一些个企老板只要金山银山，不要绿水青山。在个别乡镇村村点火，处处冒烟，河水变黑，青山转枯，污水遍地流，粉尘满天飞，雾霾呈常态，如此以牺牲环境为代价是不可能持续发展的。

　　要想使我们的企业始终保持良好的发展势头，必须抓好环境治理，搞好清洁生产，应关注以下几方面问题：

　　（1）切削革命化  干切削和准干切削MQL技术是未来切削技术发展的方向。为了获得最佳的加工效果，必须采用适合于干切削的刀具和刀柄。应大力开发和完善不同刀具在不同场合下的干切削技术，最大限度地保护环境，提高效率。

　　（2）搞好三废治理  刀具行业的热处理无疑是污染大户，应根据国家相关规定，对废水、废气、废渣进行无害化处理，达标排放。

　　（3）节约资源  首先从减少刀具本身对资源的消耗开始，刀具材料中含有大量的W、Cr、Mo、V、CO等元素，这些材料在开采、冶炼、锻轧、制造过程中不但消耗矿产资源，也消耗了大量的能源，增加了许多碳排放。采用精密铸造、胎模锻、冲压等技术减少刀具的消耗量及切削量，都是减少碳排放的有力手段。另外，切屑的定向回收、废旧刀具的回收利用、特别是硬质合金等超硬材料回收再生，更具有重要价值。

　　其次要注意减少刀具使用过程中的能源消耗，能源消耗越多碳排放越多，低能耗的刀具对我们的环境保护起到积极的作用。

　　另外，要积极推广和应用数控刀具等先进刀具，应用先进的切削技术，降低对易造成环境污染的切削液的限制使用。

　　以人为本

　　当今世界上人是最宝贵的资源，只要有了人，什么人间奇迹都可以创造出来，何愁可持续发展？人是生产力中最活跃的因素，也是最大的变量。企业管理本质上是人际关系，首先是人对人的管理，其次才是人对物的管理。先进的、高精尖的刀具都是人造出来的，坏事同样也是人干出来的。有人做过统计分析，热处理95%以上的质量事故是人为造成的，有些事故表面上看是设备或其他因素所为，但仔细分析还是由于人的管理不到位或制度不健全。有的企业动辄扣发工人的奖金甚至工资，而奖励不多。现代化的管理，既要扔大棒，也要给胡萝卜。给大棒是手段，送胡萝卜才是永恒的激励举措，奖罚分明，职工才会焕发出创新的内在潜力。工人所得的工资是有限的，给企业创造的价值是无限的。以人为本，做好企业的每一件事，企业才能繁荣昌盛。有的企业连年不能按时发放工资，企业怎能可持续发展？我们要把职工当作企业的主人，而不能看成赚钱的机器。建立新型的、和谐的人际关系，关注人为的操作细节，是每个企业可持续发展的必要条件。

　　如果说“变化”是21世纪刀具发展的主旋律，那么“创新”就是21世纪生存与发展之道，“服务”是可持续发展的添加剂。创新无止境，市场无止境，服务无止境。现代切削技术正朝着“高速、高效、高精度、智能、人性化、专业化、节能环保”的方向发展，只要我们刀具行业坚持走改革创新之路、提供热情友好且及时的配套服务，并始终为刀具创新发展注入正能量，我们一定能由刀具制造大国很快成为世界刀具强国。

　　假冒伪劣五种表现

　　假冒国内大厂品牌甚至冒充国外牌子获取短时高利。

　　用普通高速钢假冒高性能高速钢，如用M2冒充M35等。

　　用低合金高速钢假冒普通高速钢，如用4341冒充M2钢。

　　用合金工具钢假冒低合金高速钢，如用所谓的4241冒充4341。

　　用碳钢冒充高速钢，例如在成组钻头中放1支碳钢钻。

　　作者简介

　　赵步青，男，1943年12月生，江苏阜宁县人，1968年毕业于扬州工业学院金属热处理专业（现扬州大学），高级工程师，先后供职于山西304厂、广西301厂、浙江汤溪工具厂（浙江工具厂）、江苏飞达工具集团、镇江托普工具公司、安徽嘉龙等12个单位，始终从事工模具钢、高速钢热处理技术工作。

　　在热处理岗位上辛勤耕耘46个春秋，在国内30多种期刊上发表科技论文及实用文章220多篇，出版热处理专著3部，参与编写技术书籍两部。

　　1987年被评为浙江省机械系统优秀工艺人员，1997年被金华市媒体评为<金华市藏书之家>。现为中国九三学社社员，中国机械工程学会会员，中国金属学会高速钢学术委员会委员，《金属热处理》通讯员，《金属加工》特约通讯员。

　　2005年3月参加德国科隆五金工具博览会，有机会到德国、意大利、瑞典等国参观考察五金工具生产工艺，2013年3月应邀到日本神户东刃公司考察交流机械刀片制造技术。