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        由我国研究人员自主研发的山高全新CX1和CX2整体聚晶金刚石刀尖钻头近日上市，为复合材料孔加工制造商延长了刀具寿命、提高了生产率，并提升了质量。与传统的纹路焊或双面焊PCD刀尖设计不同，CX1和CX2的整体硬质合金钻体上分别采用了整体PCD圆顶和整体PCD帽，可进一步防止材料分层及纤维未切削现象。这一全新PCD技术还使山高开发出业内首款用于复合材料钻削的PCD三刃槽型钻头（CX1）。
        据介绍，CX1和CX2钻头拥有山高目前强度最高、最锋利的切削刃。之所以实现此性能，是因为新型钻头采用了整体PCD刀尖，它比金刚石镀层钻头更为锋利，因为后者的镀层会包裹钻头的切削刃，导致刀刃变钝。该全新整体PCD尖钻头还有其他优点，比如高切速、低摩擦、良好的传热性及较高的工艺可靠性，并可多次重磨。

        为了高效钻削“普通”复合材料，CX1的第三刃可为孔加工提供较高的稳定性，减少振动并提高圆度。此外，CX1的圆顶状刀尖可提供双角槽型，该槽型大大地减少了纯复合材料应用中的材料分层及纤维未切削现象。在以前使用传统焊接或类似PCD技术时，磨削此类异常复杂的槽型是不可能的。而且，圆顶帽设计使钻尖部分能够进行重磨，可以接受多达三次重磨。

        CX2是一款扁平槽型钻尖，用于含有多层铝合金或钛合金的叠层复合材料加工。与该槽型配合使用的是PCD帽，因为钻尖部分180°的钻尖角可提供高效的断屑和排屑功能。当金属层与复合材料之间进行过渡时，此设计可降低金属屑破坏钻孔的风险。因此，CX2可以保持复合材料的表面粗糙度完好无损。

       CX1和CX2系列均配有多种尺寸，可以加工3.26-9.53mm（0.125”-0.375”）的孔。倒角加工也可并入。钻头设计中，以进一步提高应用灵活性。