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       轿车刀具国产化是我国轿车工业和工具工业共同的战略课题

       1． 轿车工业正在成为我国的支柱产业。

       ①对国家GDP的贡献正逐步增大。目前，汽车工业在许多国家都具有举足轻重的地位，如美国汽车业占GDP的1.6%，德国汽车业占GDP的3%，中国汽车工业占GDP的0.8%，中国汽车工业在"十五"期间占GDP的比重还将大幅增加，必将带动我国能源、交通、机械制造、材料、电子等工业的高速发展。

       ②对提高社会就业率的贡献巨大。资料显示：汽车行业每创造一个就业岗位，就能带动相关产业10～15人就业，它能够推动上、下游产业效益提高6～7倍。在我国，尽管目前汽车工业占GDP仅仅0.8%，但汽车及相关行业的就业人数占中国城镇就业总人数的1/7。

       2．轿车刀具国产化是降低国产轿车成本，提高生产效率的有效途径。我国轿车行业还不完全具备整车开发能力的的情况下，我国轿车工业在国际竞争中处于劣势。随着WTO的日益临近，国产轿车行业将面临更大的国际竞争。为迎接激烈的市场挑战，迫切需要进一步开展轿车刀具国产化工作，降低轿车生产成本，增强世贸竞争力。有资料显示，占生产成本3%的刀具投入入将会导致生产效率15～20%的提高。

       3．轿车刀具国产化是汽车工业自主技术开发体系战略的重要一环。轿车刀具（工具）产品技术状况，在一定程度上反映出一个国家的轿车产品、轿车生产技术状况及数控加工工艺技术的科技水平。较先进的轿车生产加工工艺技术及自动生产线，都推广使用了新型先进刀具及用数控技术更新的专用生产设备。轿车机加工工艺技术的进步总是呈螺旋形上升势态，带动刀具、机床设备及相关科技不断向纵深发展，以满足轿车大规模、低成本、高效率工业化生产的社会需要。轿车刀具国产化表面上是一项科技工作，实际上是社会系统工程，立足国内工具行业，高技术起点，推行先进轿车刀具国产化，就不只是着眼于解决当前几条引进轿车生产线的刀具国内供应问题，降低生产成本；也是建立我国轿车制造工业技术自主开发体系的中、长期发展的重要战略措施之一，为我国汽车工业及其它机械制造业的可持续发展打下坚实的科学技术基础和确立技改典范；也必将带动我国新型先进刀具、刀具材料、数控专用生产设备、计算机技术、自动控制技术等领域科技的快速进步。

       4．轿车刀具国产化为民族工具工业的快速发展提供了可能。

       ①轿车生产大国同时也是工具生产大国。国外发达国家，工具费用比重不断上升，其占制造业成本的2～4%。据统计，2000年我国轿车产量达到60万辆，轿车生产线一年所用的刀具价值人民币4亿元。从国外来看，世界上的轿车生产大国也是刀具生产大国，其轿车刀具在国家整个刀具生产中的份额达到30%～40%。日本、美国和德国不仅汽车产量占全世界的50~60%，而且，作为其装备的机床和刀具产值也占全世界机床刀具产值的50~60%。美国汽车刀具产值为9～10亿美元，日本7～8亿美元，德国6～7亿美元。其占刀具市场总额的40％，日本和德国也达到35％左右，形成了一批与汽车工业紧密联系的专业化刀具厂和刀具产品，有力地支撑着汽车工业的持续发展。

       ②轿车刀具国产化将促进我国工具工业全面提高产品的技术水平。轿车刀具国产化必将带动我国工具行业的基础科研、产品开发、技术改造、资产重组等各方面科技的快速进步，推动产业结构调整，形成工具行业的科研、开发、生产、供货、服务等各方面新的市场格局，引导社会化科技协作及工具技术与国际接轨，竞争国际市场。也必将带动我国刀具材料、刀具结构、刀具的动平衡与安全技术、难加工材料切削机理、切削数据库及专家诊断知识系统、数控专用设备、数控生产自动线机加工工艺技术、监控测量系统技术等科技领域的研发科技高速发展。很难想象，中国这样的制造大国，其汽车工业的刀具要依靠外国进口。

       ③轿车刀具国产化为我国民族工具工业提供了巨大的市场。轿车刀具国产化不仅有利于国内轿车生产厂家，同时也将带动我国工具市场的发展。?quot;七五"、"八五"、"九五"期间，工具行业进行了一定规模的设备和技术改进，引进了部分先进的数控加工机床和数控系统。据统计，由于种种原因，我国数控机床的使用率不到发达国家的37%。目前国内引进轿车生产线和数控加工所使用的刀具以及高档量仪大部分依靠国外，这不但增加了制造成本，也制约了我国民族工业的发展。

       5．国家积极支持实施轿车刀具国产化。1998年5月国家科学技术委员会综合计划司批准了国家精密工具工程研究中心(以下简称工程中心)的计划任务书。轿车刀具国产化是工程中心计划任务书的一项重要内容。国家科学技术部十分重视这项工作，指示国家精密工具工程技术研究中心（简称工程中心）在以前工作基础上，今年工作重点是进一步搞好轿车刀具国产化，尽全力加快其工作进程。

       二、轿车刀具国产化实施进展情况

       1．轿车刀具国产化工作的进展情况。

       国家精密工具工程技术研究中心(以下简称工程中心)开展轿车刀具国产化工作是从1997年开始着手的，三年多来，在政府有关部门的领导与支持下，在有关方面的积极配合下，工程中心本着"立足行业，有限目标，分步实施，以点带面"的工作思路，经过调研、宣传和组织实施，取得了一定的进展。轿车刀具国产化工作已从单一开展"捷达"轿车生产线用刀具国产化工作，发展成一汽-大众、上海大众以及其它轿车发动机生产厂刀具国产化工作全面推进以及工具行业全面参与的格局，并继续朝着这个方向发展。

       ① 重点抓一汽-大众"捷达"生产线刀具国产化工作。

       累计向一汽-大众交付试用的刀具已达210多个规格品种，占35%，其中，116个规格品种的刀具已替代进口。

       根据原机械工业部关于轿车工艺装备国产化的总体要求，轿车刀具国产化工作重点针对一汽-大众"捷达"轿车生产线。    1997年3月~4月，由一汽-大众规划部刀具规划部、采购部与工程中心的依托单位--成都工具研究所的有关人员组成的联合考察组带着"捷达"生产线刀具国产化试点、选点的意向，采用召开"汽车刀具国产化研讨会"及深入工具厂实地调研的方法，联合考察了我国工具行业部分骨干厂（公司）。通过实地调研，联合考察组的成员对工具行业有了较为全面的了解，采集并获得了有关刀具国产化的大量信息。

       同年8月，在一汽-大众公司的统筹安排下，成都工具研究所组织参加试制的各工具厂，对部分"捷达"生产线进口刀具的各项技术参数及使用情况，进行了现场实地考察和初步的测绘工作，部分测绘难度较大的刀具，由一汽-大众提供了样品，供试制厂家回厂进行了进一步的测绘、测试。同时，三方对当年的刀具测绘、图纸会签、刀具检测、上线试刀以及刀具国产化鉴定验收等工作的时间进度安排达成了一致。就此拉开了一汽-大众轿车刀具国产化工作的序幕。通过近三年的努力，这项工作已取得了阶段性成果。

       到目前为止，成都工具研究所已组织成都量具刃具股份有限公司、哈尔滨工量集团、汉江工具厂、重庆工具厂、湖南钻石公司、四平工具厂、哈尔滨星宇公司、陕西航空硬质合金工具公司、广州工具厂、清华方大陶瓷刀具公司等多家工具厂开展了车-车拉刀座、刀片、可转位车刀、机夹钻、面铣刀、齿轮滚刀、径向剃齿刀、HSK复合镗刀、CBN刀片、整体硬质合金复合孔加工刀具、HSK液压夹头等刀具的国产化工作，累计向一汽-大众交付试用的刀具已达210多个规格品种，占35%，其中，116个规格品种的刀具已替代进口。

       ②积极推进上海大众"桑塔纳"轿车刀具国产化工作。

       发动机二厂已有224个规格品种的刀、辅具实现了国产化，节省了300万元刀、辅具费用，约占总刀、辅具费用的10%，同时，降低了刀、辅具库存和流动资金，缩短了刀、辅具供货周期。

       上海大众汽车有限公司是上海汽车工业公司与德国大众汽车公司合资建设的轿车生产企业，其新建的发动机二厂采用了与一汽-大众相同的生产工艺，生产线的工艺技术和装备均从德国大众汽车公司引进，两者工艺基本类同，与一汽-大众同为我国目前轿车生产最先进工艺水平的代表。因此，上海大众发动机生产用刀具国产化工作同样具有十分重要的意义。1998年4月，成都工具研究所对国内15家主要汽车刀具、量具生产厂在主导产品、技术力量与水平、关键设备、质保体系与检测仪器、供货能力、资产情况、行业内定位、企业评价等方面进行了全面调研，并向上海大众发动机厂提交了《工具行业主要汽车刀具、量具及量仪生产企业调研报告》。98年6月，成都工具研究所为上海大众发动机厂相关工程技术人员进行的刀具专业培训在上海大众顺利完成，成都工具研究所为此次培训专门编印了教材，并聘请了国内相关刀具专业的专家到上海讲课，上海大众发动机厂各条生产线派人参加了培训，并取得了良好的效果。

       为促进轿车刀具国产化工作，保证国产化刀具产品的质量，上海大众汽车有限公司发动机厂委托国家刀具质量监督检验中心（以下简称"刀检中心"）及其依托单位成都工具研究所负责对国产化刀具产品的质量进行监督检验与认证工作。刀检中心将按照刀具产品的类别，并根据该类刀具在上海大众的生产验证情况和该类刀具产品送检样品精度质量的检验结果，对该类国产化刀具进行技术鉴定。通过技术鉴定的刀具，将由刀检中心出具国产化刀具质量认证证书，并作为上海大众发动机厂采用该类国产化刀具的依据。

       1998年4~10月，成都工具研究所根据97、98年度一汽-大众轿车刀具国产化实施的具体情况，先后向上海大众公司发动机厂推荐了清华方大陶瓷刀具公司、重庆渝伦陶瓷刀具公司、哈尔滨星宇公司、湖南钻石硬质合金工具公司、四平工具厂、汉江工具厂、哈尔滨工量具集团公司等多家轿车刀具生产厂，并协助开展了CBN刀具、陶瓷刀具、齿轮刀具以及整体硬质合金刀具的试制工作。、

       1998年8~10月，根据成都工具研究所与上海大众公司达成的意向协议，成都工具研究所与国家刀具质量监督与检测中心联合，分别对湖南钻石公司和成都工具研究所超硬刀具中心就轿车刀具的生产设备和工装、精度检验、技术文件及工艺控制、原材料采购以及刀具的生产验证等方面进行了实地审查和认证，并颁发了认证证书。

       1999年2月5~6日，"轿车刀具国产化研讨会暨98年度上海大众轿车刀具国产化工作总结会"在上海召开，国家科技部、国家机械局的有关领导、上海大众公司及发动机厂有关领导出席会议，工程中心的部分股东单位和工具行业的部分骨干企业参会。会议总结了1998年4月以来，工程中心组织开展的上海-大众"桑塔?quot;轿车刀、辅具国产化实施进展情况。

       到1999年为止，发动机二厂已有224个规格品种的刀、辅具实现了国产化，节省了300万元刀、辅具费用，约占总刀、辅具费用的10%，同时，降低了刀、辅具库存和流动资金，缩短了刀、辅具供货周期（上海大众刀、辅具国产化情况见下表）。

       2． 轿车刀具国产化的工作中存在的问题

        ①在几年的轿车刀具国产化工作中，尽管取得了一些成绩，但也存在许多工作中的困难和急待解决的问题。主要问题是：在开展该项工作中，由于缺少必要的组织统一领导和有效的措施，工作中往往出现步调不一致，计划不紧凑，缺乏有效的沟通，质量服务不够到位等。影响了轿车刀具国产化的进程。

       ②不足之处：我国轿车刀具自主开发能力不足；缺少对共性技术的研究；专业化生产未形成规模。

       三、下一步轿车刀具国产化的工作设想

       1．加强对轿车刀具国产化工作的领导。

       轿车刀具国产化工作是一个社会化的系统工程，其涉及面广，不是任何一个单位能够独立完成的，这就有必要成立一个能够协调各方的组织形式，使得轿车刀具国产化工作在国家有关部门的大力支持下，有组织、分步骤地统一实施，确保该项工作的顺利进行。故经工程中心与各轿（汽）车厂、工具厂等各方的广泛协商，取得共识，拟成立轿车刀具国产化领导小组，小组成员单位由上级主管部门、成都工具研究所、一汽大众、上海大众、神龙富康等多家国内生产企业组成。从几年轿车刀具国产化工作经验来看，我们深知该工作的复杂性和工作难度，为确保该工作的顺利进行，除必须得到各生产厂家的全力配合外，还必须得到上级单位的大力支持和帮助。

       2．确定各阶段的工作目标和实施方案。

       ①配合各厂制定轿车刀具国产化工作计划与安排。根据前阶段工作状况及目前需求，确定今年轿车刀具国产化具体项目、进度目标筛选定点厂等相关工作内容。

       ②定期召开轿车厂、工程中心、工具厂三方技术研讨会，加强工作联系，随时分析处理轿车刀具国产化的信息与问题，将工作落到实处。

       ③大力宣传轿车刀具国产化工作和推广先进刀具技术成果。

       3．协调各方，分工合作。

       ①生产协调。工程中心的依托单位：成都工具研究所（以下简称工具所），是我国工具行业的唯一专业所，在行业中具有较高的威望和行业管理经验，同时和相关行业如机床等行业均有着较为广泛的技术合作关系，具有对相关行业的熟悉度。具有刀具供需双方的协调能力。工程中心可优先支持和推荐专业化生产点（基地），还可组织这些企业承接成套的轿汽车生产刀具改造国产化项目。

       ②组织科技攻关。成都工具研究所--工程中心不仅与刀具供需双方有着密切的联系，而且与相关大专院校?科研单位有较多的信息和技术联系。在国家相关部门支持下，成都工具研究所--工程中心可通过组织多种形式的科技研讨会，潜心钻研和解决轿车刀具国产化工作中一系列基础理论?共性技术问题：其重点在刀具材料?刀具结构?刀具的动平衡与安全技术?难加工工件材料切削机理?切削数据库及专家诊断系统?数控生产自动线机加工工艺技术?专用设备?监控测量系统等科技领域。从根本上对进口刀具和生产线工艺技术的消化，变轿车刀具的简单模仿为自主研发。

       成都工具研究所--工程中心可组织工具厂与机床专业厂的横向联合，大力发展用于生产数控刀具的各类专业机床，尤其是那些生产刀体刀座刀片整体刀具的各类数控机床。加快刀具生产设备更新换代步伐，提高国产刀具专用设备的配套能力。

       4．加强为汽车企业提供专业化服务

       ①广泛开展质量服务工作。成都工具研究所--工程中心所属的成都工具检测所(由国家刀具质量监督检验中心和机械工业部量具量仪监督检测中心组成),具有强大的刀具量具量仪的检测队伍和丰富的质量管理经验。能够为汽车厂家提供刀具量具量仪产品的质量信息，同时可为汽车厂提供刀具供应商的质量认证服务。如已为上海大众汽车有限公司承担了多家刀具供应商的质量认证工作。工作得到上海大众汽车有限公司的充分肯定。通过广泛的交流，寻求与工具厂和汽车生产厂家在刀具、量具量仪产品的质量监督等方面更广泛的合作与服务。

       按照ISO9000考核标准，由成都工具检测所牵头进一步确定轿车刀具国产化质量保证体系，共同把握国产刀具的质量关，制定相关的质量考核的项目程序及内容

       ②人员培训。成都工具研究所--工程中心在推广应用国产轿车刀具的工作中，可为汽车厂的一线操作工人进行切削技术和刀具知识的培训，提高刀具的使用技术水平。由点及面，巩固轿车刀具国产化成果，尽快将科技成果转化为生产力。

       5． 经验交流与信息沟通。

       ①加强领导，统一规划，总结前阶段轿车刀具国产工作，肯定成绩，找出不足，为进一步开展轿车刀具国产化提供相关信息与依据。

       ②由领导小组牵头，建立轿车刀具国产化协作网，逐步吸收条件较好的工具厂参加，进一步落实固定轿车刀具国产化定点厂，建立较稳定的供需伙伴关系，造就我国轿车刀具供应体系。

       ③定期将轿车刀具国产化进展情况上报国家科技部、国家经贸委，以便在国家的大力支持下，全面实施我国轿车刀具产业化工程，提升民族工具工业科技及产品水平。

       四、结束语

       我国轿车刀具国产化表面上是一项科技工作，实际上是社会系统工程，轿车工业是我国技术密集型支柱产业，必须研制和采用高效率、高可靠性、高精度的先进刀具，立足国内，尽快实现刀具的国产化是汽车制造行业和工具行业所共同面临的课题。抓住大好时机，在国家有关部（局）的领导和支持下，以国家精密工具工程技术研究中心（责任有限公司）为依托，转变观念和机制，在消化吸收国外先进技术的基础上，依靠工具行业的整体优势，与汽车工业紧密配合，建立我国轿车制造工业技术自主开发体系。只有这样，才能适应汽车工业迅速发展的需要，实现"汽车工业振兴纲要"的宏伟目标，从而推动整个工具行业和机械制造业技术水平的提高。针对暂时不能国产化的部分刀具品种规格，应定公司、定厂，有针对性地引进国外产品及技术，达到整线刀具成套供应的目的。