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　　切削刀具的基底、涂层和刀刃的准备，在高效加工中起着关键的作用，经常关乎金属切削工序的成败。这些因素，加上嵌入的断屑器和刀尖，决定着切削刀具对于一个特定的工件或特定的用途的适应性。
　　
　　这些参数的组合，可以保证刀具的加工寿命长，经济性好。当设计刀片来满足要求越来越高的加工应用时，为应付工件的新挑战而最新开发的基底材料，含有钨，这是切削刀具制造商的目标研究和开发的基底、涂层和制备品。
　　　　
　　碳化钨硬质合金刀具的硬度和韧性可以应付范围广阔的切削参数，切削刀具制造商，可以通过在1到5微米的范围内改变钨颗粒的尺寸，制造出基底材料。
　　　　
　　用较细的颗粒（亚微细粒），刀具更耐磨。相反，较大尺寸的颗粒，使刀具韧性较高。细颗粒的基底材料主要用于切削航空、航天工业材料，诸如钛、铬镍铁耐热蚀合金（因康镍合金）和高温合金的刀片。
　　　　
　　刀具制造商除了改变这些刀具的粒度以外，还可以任意改变基底材料中钴的含量。钴被用作一种粘结剂——保持碳化钨颗粒粘结在一起的粘结剂。把钴的含量，从通常的6%提高到12%，可以提高韧性，能使刀具制造商调整刀具的成分，满足任何应用的要求，无论它需要韧性或耐磨性。
　　　　
　　刀具制造商也能通过在刀具表面加上一层浓缩的钴层，或通过选择性地把其它种类的合金元素，诸如碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）、碳化钒（VC）和碳化铌（NbC），加到碳化钨的合成物中，来提高基底材料的性能。浓缩的钴层大大提高了刀刃的强度，改善了粗切和断续切削的性能。车间在选择基底材料来匹配工件材料和加工要求时，应该注意，基底材料的5种其它特性——断裂韧度、横向断裂强度、抗压强度、硬度和抗热冲击阻力，也很重要。
　　　　
　　切削刀具生产商Iscar MetalsInc.声称，近年来涂层的开发，由于化学气相沉积涂层刀具昂贵，已经导致物理气相沉积涂层刀具需求的增长。化学气相沉积涂层的厚度范围在5 到15微米之间变化，而物理气相沉积涂层的厚度范围从2到6微米。化学气相沉积当加到基底材料的顶部时，产生拉伸应力，而物理气相沉积涂层在基底上增加压缩应力。Iscar说，拉伸应力与压缩应力之间的差别，在连续切削与断续切削中，影响刀刃的性能。在涂层过程中，开发新的合金元素也有助于粘结涂层，改善涂层的性能。