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全球机床制造业总体走出衰退

       据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，我国已连续多年成为世界最大机床消费国和进口国，从2009年起，又成为世界第一大生产国。2010年中国机床生产增长迅猛，在全球产值中占比达31%。由于内需强劲，中国机床市场主要在国内，出口相对很少。

       日本机床工业在经历了2009年59%的惨重衰退之后全面反弹，重返机床第二大生产国的位置。德国在2009年受到的金融危机冲击不如日本严重，2010年产值继续下滑10%，位列第三位。美国机床产值仍在严重下滑，已跌至第八位，在意大利、韩国、中国台湾和瑞士之后。由于生产和进口都有较大幅度增长，中国的机床消费继续扩大，达到了284.8亿美元，成为世界最大机床消费国。以金额计算，全球每消费十台机床就有近五台在中国。列第二和第三位的分别是德国50亿美元，美国27亿美元。

       在过去两年，世界机床生产呈拉锯式增长。2009年全球28个主要机床生产国家和地区机床产值下跌了32%。由于主要机床生产国家和地区经济正在复苏，2010年机床交货值达到了663亿美元，与2009年547亿美元相比，增长了21%。

       2009年日本出口排名位居德国之后，但日本机床出口暴增86%，致使日本再次跃居世界最大机床出口国。

       德国2010年的订单也有所回升，但主要还是专用机床和大型高档成套设备等交货期较长，可能拖到2011年才交货的产品。由于配套件供应问题以及劳动力紧缺，德国机床产值同比还降低了10%。预计德国的反弹会相对滞后一些。意大利和瑞士的情况也基本相同。

       十年前，美国是世界最大机床消费国，远高于第二位的德国。这以后，美国机床消费逐年下滑，2010年消费27.5亿美元，同比减少15%，从2009年的全球机床消费排名第三位跌至第六位。消费额仅为最高年份2000年67.7亿美元的五分之二。由于美国市场比较开放，机床进口在消费中占比达77%，2010年尽管进口略微下降，但仍排在中国之后为世界第二大机床进口国。以后依次为德国、韩国、印度。美国机床出口增长12%，贸易逆差7.26亿美元，比2009年逆差有所减少，2009年逆差曾高达10亿美元。

       在全球机床制造业里，最令人惊叹的还是中国，她再次成为第一大机床生产国。

       2010年中国机床产值209亿美元，同比增长35%，占世界28个主要机床生产国家和地区总产值663亿美元的31%。

       中国制造业在十多年前开始迅速增长，激起对生产设备的大量需求。自2002年，中国就成为世界机床第一大消费国，并保持至今。中国机床大量进口，2002-2005年期间，进口机床在中国机床消费中，平均占62%。2006-2010年期间，中国国内机床企业和一些外资机床企业逐步扩大市场份额，2010年进口机床在消费中占比为33%。

       中国机床出口增长了31%，达到18.5亿美元，位居世界第六位。但是中国机床出口仅占产值的9%，远低于世界其他主要机床生产国和地区。罗百辉认为，其中一个原因是企业国内订单饱满，另一原因可能是中国在开拓国际机床市场的力度和渠道还不够。

       从机床消费情况来判断，中国作为最大机床生产国、进口国和消费国并没有经历衰退。2010年中国机床消费同比增长43%，达到令人难以相信的284.8亿美元。从而，中国的机床消费占世界28个主要机床生产国家和地区消费总和的48%。

“十二五” 期间五金机床业竞争激烈

       2010年，我国五金机床工具行业累计完成工业总产值5536.8亿元，同比增速达到40.6%，中国机床行业的总产值跃居世界第一。计划到“十二五”末，中国五金机床行业将实现工业总产值7000亿元，中高档数控机床将成为“十二五”发展重点。证明了中国机床业近几年的发展成果以及中国机床市场在国际上的地位和影响。国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉表示，我国机床发展步上新的台阶，大型、高速、高精、复合等先进的高档数控机床比比皆是，这既是国内机床市场需求的必然结果，也是国家实施重大专项带来的必然结果。

       国内机床市场的巨大需求，让国内外机床厂商都在极力抢占国内市场的先机，很多国内外着名的机床厂商都非常重视高端产品的开发，这一类产品在市场上占有很大的份额。

       在国家重大专项的支持下，国内高档数控机床在高速切削技术、难加工材料超高速磨削技术等很多重大技术方面实现了突破。制造出了龙门五轴联动车铣复合机床、超重型数控卧式镗铣床、精密卧式加工中心等一批标志性的重大设备，有效地打破了国外技术封锁和市场垄断。

       尽管重大专项取得了很大的成就，但是要使技术转化成样品、样品转化成产品,还有外观上以及应用软件等方面对都有很多需要继续努力的地方。我们可以看到，机床行业发展很快，每隔一两年就会有很大的变化，很多新技术和新产品会像雨后春笋一样涌现出来。要想真正赶上和超过国外先进机床，就需要国内机床企业付出更大的努力，可喜的是国内很多机床企业及数控系统和功能部件企业都有很强的自主开发的能力。

       从CIMT2011的展会情况来看，CIMT在国际上也是规格非常高的机床盛会，各机床厂商竞相展出了自己的优势展品，从中我们也可以看出，五金机床工具行业的竞争越来越激烈，国内机床要想和国外机床竞争，就要不断发展自己的技术和产品，尤其是在一些核心的关键技术上要取得重大的突破。相信“十二五”期间，在国家重大专项的有力支持下，国内五金机床工具企业必会取得更大的成绩。

       “十二五”结构调整是机床行业主旋律

       2011年上半年机床工具行业持续了2010年市场火爆局面，不少龙头企业营业收入同比增长都在30%以上。比如沈阳机床，销售收入完成93亿元，同比增长32%，是全年计划的52%；数控机床产销量达1.8万台，同比增长47%，是全年计划的56%。秦川集团1~6月企业实现营业收入42.7亿元，同比增长35%；实现利税3.1亿元，同比增长43%。

       根据中国机床工具工业协会的统计，2011年一季度机床工具行业累计完成工业总产值1294.0亿元，同比增长38.1%；累计完成产品销售产值1264.3亿元，同比增长39.2%。

       回过头来再看2010年的数据，当年机床工具行业完成工业总产值5536.8亿元，同比增速高达40.6%，多么振奋人心。实际上，从2002~2010年，我国已连续九年位居世界金属加工机床第一消费大国和第一进口大国，2009年和2010年我国亦成为世界金属加工机床第一生产大国。三项桂冠在头，可以说我国的机床工具行业进入了发展的黄金期。但古语曰：吾日三省吾身。因此在这“最好的时刻”，我们或许应该回头看看在这市场高潮下真正的水平近几年究竟提高了多少，还有哪些不足之处尚待改进。

       1、主机大而不强

       2009年我国金属加工机床产值达到153亿美元，成为世界第一机床生产大国，2010年产值已增长到209.1亿美元，继续居世界第一位。

       但多年来，主机总体水平与国外先进水平相比，尚有较大差距。能够为用户提供成套、成线服务的企业很少，缺乏提供全套解决方案或承担更为复杂的工程总承包项目能力，市场急需的中高档数控机床主要依赖进口。

       2008年我国金属加工机床进口金额高达75.9亿美元，其中金属切削机床56.8亿美元；金属成形机床19.1亿美元。尽管2009年受金融危机影响，进口金额有所下降，但仍达到59亿美元，其中金属切削机床45.6亿美元；金属成形机床13.4亿美元。

       2010年进口金额再次创出新高，达到94.2亿美元，与历史最高点2008年同期相比，增长24.4%。其中进口量较大的主机产品有：加工中心、数控车床、精密磨床和特种加工机床等。

       2、配套水平未能同步提升

       虽然国产机床市场份额大幅提高，但是我国数控机床关键功能部件研制水平并没有得到实质性的大幅提高。可以说，虽然关键数控机床配套产品的产能实现了大幅增长，但是主要还是从量的角度来满足大量的新床建造需求。从数控机床配套业整体来看，原来的技术空白仍然存在，高端产品配套能力弱的局面也没有取得实质性突破，对新业务领域的配套能力仍然稚嫩，真正掌握自主知识产权的产品也寥寥无几。因此，我国机床行业高速发展给我国机床配套业带来的影响同样更多地体现在“量”的层面，在“质”的层面仍然任重道远。

       明显的比较是数控系统和功能部件发展滞后已成为制约行业发展的瓶颈。据统计国产中档数控系统国内市场占有率只有35%，而高档数控系统95%以上依靠进口。功能部件国内市场总体占有率约为30%，其中高档功能部件市场占有率更低。台湾地区品牌功能部件约占国内市场的50%，其余20%为欧盟、日本等品牌产品。

       据国家海关统计数据，2010年我国进口数控系统金额达18.1亿美元，机床附件（含功能部件和夹具）类产品达16.2亿美元。

       3、高档数控机床关键技术仍有较大差距

       以高速、高精、复合、智能等为特征的高档数控机床关键技术虽然已经取得明显进步，一批共性、基础技术和新产品研发也有了新的进展，但与国际先进水平相比，还存在较大差距。

       有些关键技术，如：高速高精运动控制技术、动态综合补偿技术、多轴联动和复合加工技术、智能化技术、高精度直驱技术、可靠性技术等尚需进一步突破，有些重大技术离产业化还有一段路程。

       以企业为主体、以市场为导向、产学研用相结合的研发体系尚未真正建立，行业的自主创新发展缺乏高新技术支撑。

       4、产品质量稳定性仍需进一步提高

       我国机床工具行业产品质量整体水平已经有了很大提高，对提升产业的整体素质和核心竞争力起到了重要作用，也得到广大用户的认可。

       但在产品质量的稳定性和可靠性方面，例如：机床早期故障率较高，精度稳定性周期短，工程能力系数（CPK值）、平均无故障工作时间（MTBF）等指标与国际先进水平比较尚有一定差距。

       加强产品质量工作，解决深层次的质量问题依然不容忽视。

       5、制造服务业尚未形成

       服务业的发展水平是衡量现代社会经济发达程度的重要标志。用户对机床工具行业服务的要求越来越高，这是社会经济发展和国民经济各领域产业升级的客观需求。

       而行业企业多是重视提供通用的单机产品，忽视对用户生产工艺特点和个性化需求的了解和研究。制造服务业具有技术含量高、产出附加值高的特征，机床工具行业急需由生产型制造向服务型制造转变，实现传统服务的改造和升级。

　　6、行业整体经济效益偏低

　　机床工具行业属于技术密集、资金密集、人才密集的产业，具有多门类、多品种、小批量、高社会效益等产业秉性。

　　目前行业配套的中高档数控系统和关键功能部件主要依赖进口，多数产品技术附加值偏低，产业整体还处于国际产业链的中低端，行业整体经济效益偏低，盈利能力较差，与发达国家相比仍存在一定差距。

　　结构调整是个长期的任务

　　在罗百辉看来，对于一个产业而言，总量和规模的增长只能说明“大”，内在素质和水平的提升才能说明“强”。

　　2008年金融危机最大的好处之一就是令人们从数量指标的自我陶醉中惊醒，开始真正思考我们的水平和实力究竟有多大的提升，究竟我们凭什么与对手竞争。不可否认的是，我们的经济增长过分依赖于总量和规模的扩张，过分依赖于市场需求的不断提高。

　　从机床工具行业“十一五”发展目标来看，几乎所有的总量目标都超额完成，但是实现那些体现产业发展素质和内在水平的目标却仍然面临很大的挑战。罗百辉表示，相对于总量的增长，我国机床工具业在“质”的方面提升幅度远远不匹配。对于目前的中国机床工具业而言，经历了爆发式快速增长之后，在市场调整的形势下，如何进行结构调整，促进经济增长方式的转变，这是中国制造业所必须迈的一道坎儿。迈过这道坎儿，实现机床强国目标的进程将大为缩短；迈不好这道坎儿，机床强国目标的进度将大为减缓。

　　目前，我国机床工具业对推进结构调整的必要性和紧迫性认识已经比较一致，但问题的关键是如何调整。推进结构调整，关键在于内在和外在条件的成熟，而调整的内容无非是产业组织结构调整、产品结构调整和业务结构调整几大方面。

　　从外部条件来看，虽然受到金融危机的冲击，但是机床工具行业回暖迅速，实际上从2009年下半年开始，大多数机床工具制造企业的日子已经转好，而2010年市场需求的快速拉升，使得行业企业受产品结构调整的外在压力并不大。

　　从内在条件上看，在产业组织结构方面，虽然产业集中度低是不争的事实，但是在目前机床制造产品结构相似、资源互补性并不明显的情况下，采取何种模式推进兼并重组还值得进一步深入研究。同时，过去几年机床工具行业“走出去”的道路是否值得推广还需仔细论证。

　　尤为值得指出的是，这两年之所以能够顺利推进产品结构调整，是因为在2008年普通机床大量库存，新订单大量减少的情况下，整个机床制造业都达成了一个共识——面对市场急剧萎缩、单价不断下滑的形势，减少普通机床产量，提升产品附加值将有助于企业生存。但这种压力持续的时间很短，之后紧接着却是普通机床的热销。市场的风云变幻，使得企业一方面虽说要坚持产品结构调整，另一方面又不可能对大好的市场置之不理，结果又出现了强赶快上的局面，而对产品结构调整的重视程度自然打了折扣。因此，罗百辉认为我国机床工具工业实现结构调整不会是短期的过程，结构调整将会是我国机床工具工业“十二五”发展的主旋律。

　　进口激增国产机床结构调整迫在眉睫

　　在中国机床工具工业协会近日发布的2011年机床行业上半年市场运行分析中说到，1~6月我国机床工具产品进口增速迅猛，同比增长46.4%，再创历史同期新高。根据统计，进口数据中，金属加工机床进口额61.4亿美元，占据进口金额的一半以上，同比增长57.8%。而其中数控机床进口额51.1亿美元，同比增长56.5%。值得注意的是，进口的金属加工机床平均价格同比上涨33.7%。协会市场部人士分析认为，其主要原因是：在金属加工机床进口中占比相对较高的机床，如卧式车床、其他磨床、工具磨床、超声波加工机床、冲床、锻造或冲压机床等单价上升幅度较高。

　　1～6月机床工具行业累计完成工业总产值3000.2亿元，同比增长36.4%，这一数据虽然也非常让人欣慰，但有个不得不直视的问题是，我国机床工具行业在继2010年高速增长后，仍然保持了较高速的增长，但其势头已逐步放缓，并开始呈现出缓慢回落的趋势。而从趋势上看，下半年机床市场并不乐观。而此时进口机床工具却依然保持高速增长，其增速远高于国内机床工具企业工业总产值增速。过去几年来，我国很多骨干企业在拟定相关产品战略时，瞄准的目标都是替代进口，但现在看来，我国机床行业产品结构调整得并不理想。当然这并不是说，要完全遏制进口，但进口增速高于行业增速就值得深思了。

　　金属加工机床进口同比增长57.8%，金切机床同比增长58.3%。这两个数据反映出我国机床市场需求结构不断变化，对中高端产品的需求明显增加，也反映出国产中高端产品在技术水平上、在产业化上都存在不足之处。

　　瞄准替代进口没错，但不同的企业定位必须有所差别，不是都要瞄准高精尖这一类金字塔尖的市场需求，更多的企业应该把目标放到金字塔尖下一点的市场，这一类市场需要的是普及型的机床。

　　机床协会在分析报告中也称，争取替代进口，特别是替代中档数控机床的进口，显然是当务之急，也是部分行业企业有能力在一定时间内可以达到的。

　　从中国机床工具工业协会上半年的分析来看，上半年金切机床产量同比增长23.7%（其中数控机床产量同比增长45%），产值同比增速达到30.4%，产品结构似乎已经向好的方向发展。可就在产值增速大于产量增速6.7个百分点，且产量数控化率大幅增长的前提下，产品平均单价却仅仅从去年上半年16.92万元/台涨到今年同期的16.95万元/台，同比增长却不足0.2%。

　　这反映出，在数控机床产量的增长中主要是以经济型数控机床为主，而中、高档数控机床和大型、重型机床的产量则有所降低。

　　业内皆知，由于我国中、高档产品创新度不高，产业化水平普遍较低，因此利润水平并不高；而低档机床（包括经济型数控机床）由于固定资产折旧较低，工艺成熟，批量较大，生产效率高，利润也相对客观，但这并不是机床工具行业发展的方向，加速中高档金切机床的产业化，扩大中高档金切机床的市场占有率，才是获取企业更大利润的根本保证。

　　相比而言，成形机床产品结构的变化则较为合理。首先，其产值增速远高于产量增速；其中，产品平均单价已由去年同期的13.64万元/台，提升至今年的21.6万元/台，增长率达到60.3%。单台价格的大幅上涨，反映出成形机床的产品结构已经发生很大变化，也取得了可观的利润。

　　根据协会的统计，1~5月我国成形机床实现利润同比增长50%以上，而产量同比增速为7%（其中数控机床产量增长24.65%），产值增速达到40.1%。

　　可以预见的是由于进口机床大量进入国内市场，对我国发展数控机床产业将产生较大冲击。特别是一些大型、重型机床，如龙门铣、龙门加工中心、铣镗床、立式车床、数控齿轮加工机床等进口单价走低，对市场需求已开始下滑的大型、重型机床市场造成更加严酷的竞争。

　　对于下半年市场预期，罗百辉的观点是，由于汽车等机床行业主要服务领域增长减缓，结果将是放缓下一步的投资力度和进度，这势必会影响到其对机床的需求。

　　海外知名机床企业发展重心转至中国

　　从4月9日于北京举行的2011年中国国际刀具技术研讨会上获悉，中国是全球最大机床工具消费国，年消费量超过美、日、德三国消费总和，而随着中国装备制造业快速发展，机床工具消费量还将继续保持快速增长。

　　据国家统计局对13个机床用户行业的投资情况统计显示，累计固定资产完成额中设备投资均为正增长，有11个行业增长率在两位数以上，投资额最大的汽车行业和电工电气行业同比增幅都在30%左右，汽车和电工电气两个行业同时也是机床工具产品消费的主力军。

　　巨大的消费需求和增长潜力，在促进国内相关行业企业发展的同时，吸引了一批海外知名企业将发展重心转至中国。

　　全球知名刀具生产商瓦尔特负责人表示，继此前于无锡设立工厂之后，将把亚太总部从新加坡迁到上海，并计划以中国为中心辐射全亚洲。这家进入中国市场15年的德资企业在中国员工数已增至最初的20倍，在20多个城市设有专职销售人员，销售额从一千万元增长到数亿元。

　　作为工业机床极为重要的部件，瓦尔特生产的高效刀具被广泛应用于汽车、航空、能源等精密制造领域，瓦尔特在中国的发展正是得益于中国在这些领域需求的快速增长。

　　罗百辉表示，机床工业是工业生产的基础行业，是实现装备制造的最基本手段，未来随着经济、装备制造业继续保持快速、稳定增长，中国将日益成为吸引全球机床工业企业的兴旺市场。

　　以汽车制造业为例，中国从仅有几家世界知名品牌，到现在拥有多个国有自主品牌；从单一车型到现在小批量、多车型；从采用传动动力到新能源汽车，汽车制造业在加工精度、加工效率、工艺、形状、新材料等方面的发展对先进刀具拥有极高的吸纳能力。

　　在看到发展前景的同时，罗百辉也指出，当前我国机床工具产品结构仍无法满足国内市场对中高端产品的需求，一些领域还存在低水平重复建设现象，高端产品领域对外资企业产品依赖度较高。未来产品结构调整任重而道远，需要业内人士为此付出巨大努力，也需要国家给予适当的政策支持。

　　国产数控机床 “触角”伸入汽车市场

　　为了使国产数控机床尽快大规模进入汽车制造业，罗百辉建议国产数控机床制造商应着力提高自身能力，主要有以下几方面：

　　要建立自身的汽车零部件的制造工艺能力，针对汽车零部件制造的要求开发产品。逐步形成系列化、模块化的数控机床产品，满足汽车零部件制造生产的需要。

　　要重视朕线设备的开发（输送装置，托盘等），数控机床制造商作为汽车零部件加工线的主机供应商，不仅要重视主机的设计制造，还要高度重视构成现代敏捷柔性单元的各要素的开发，如机械手，输送装置等。因为这些装置的可靠性影响了生产线的开动率。而开动率对于大规模生产的汽车工业是非常重要的。

　　拥有整线辅机的配套能力。由于交钥匙工程的要求，作为，曾承包商还要注意建立自己整线承包工程的长期合作伙伴如专用清洗机等，因为，配套设备制造商的能力也影响整线承接能力。

　　提高整线自动化设计能力，现代汽车零部件制造已进入敏捷生产时代，自动化信息系统设计的合理与否，决定了生产系统的正常运行。它是高科技技术在汽车零部件制造方面的应用。是现代数控机床系统供应商的核心竞争力所在。

　　建立有效的用户问题反馈机制；树立用户至上的观念，建立快速服务系统；汽车生产是大批大量生产，对生产设备的维护及维修要及时。及时有效的服务增强了企业竞争力；同时有利机床产品质量的改进提高。

　　重视机床可靠性设计，机床的可靠性主要由可靠的机床制造体系保证的，必须重视制造过程的质量控制；保证制造过程的一致性对于机床制造业是很重要的。

　　利用开放及与国际交往的有利机遇；吸收消化，建立与国际同步的机床标准。

　　重视与数控系统厂家的交流合作，适时地开发具有自己知识产权的数控系统，该数控系统应该是开放式的，能最大限度满足汽车零部件制造需要。

　　建立可靠的机床制造系统，信守合同，重视交货期。

　　2015年世界机床需求预测将达1330亿美元

　　据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉对世界机床产业的最新研究显示，世界各国对金属切削机床、金属成型机床和机床附件等机床产品的需求将保持每年9.4%的强劲增长势头，到2015年，全球的需求量将达到1330亿美元。

　　由于发达国家终端市场的复苏，全球金属切削机床的市场规模将保持每年增长8.6%的增速，到2015年将增长至665亿美元。2015年，金属切削机床仍将占据世界机床市场的主要份额。全球金属成型机床将保持每年增长8.3%的增速，2015年其市场规模将达到250亿美元。全球机床附件市场将保持每年11.6%的增速，到2015年将增至415亿美元，将成为增长最快的细分市场。

　　从需求水平来讲，全球各国发展不平衡。需求前景最好的是发展中国家，尤以中国和印度为最。北美的机床市场将出现可观的增长，而日本和西欧市场的增速则仍将落后全球平均水平。

　　从需求行业来讲，到2015年，工业机械设备市场将继续成为世界机床最大的需求市场。此外，交通运输部门的需求得益于汽车产业从2009年的低点逐步复苏的影响，将强劲增长。此外，商用飞机的生产也促进了市场对机床的需求。电子设备市场的增长也将扩大对机床产品的需求。

　　个性化的发展趋势

　　当今的市场，国际合作的格局逐渐形成，产品竞争日趋激烈，高效率、高精度加工手段的需求在不断升级，用户的个性化要求日趋强烈，专业化、专用化、高科技的机床越来越得到用户的青睐。复合化、高速化、高精度化、高可靠性、智能化、柔性化、集成化和开放性将成为当今数控机床行业的主要发展方向。

　　1.复合化

　　数控机床的功能复合化的发展，其核心是在一台机床上要完成车、铣、钻、攻丝、绞孔和扩孔等多种操作工序，从而提高了机床的效率和加工精度，提高生产的柔性。

　　2.高速化、高精度化、高可靠性

　　高速化：提高进给速度与提高主轴转速。

　　高精度化：其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级(高可靠性：一般数控系统的可靠性要高于数控设备的可靠性在一个数量级以上，但也不是可靠性越高越好，因为商品受性能价格比的约束。

　　3.智能化

　　智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化；为提高驱动性能及使用连接方便等方面的智能化；简化编程、简化操作方面的智能化；还有如智能化的自动编程、智能化的人机界面等，以及智能诊断、智能监控等方面的内容，方便系统的诊断及维修。

　　4.柔性化、集成化

　　当今世界上的数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是：从点(数控单机、加工中心和数控复合加工机床)、线(FMC、FMS、FTL、FML)向面(工段车间独立制造岛FA)、体(CIMS、分布式网络集成制造系统)的方向发展，另一方面向注重应用性和经济性方向发展。柔性自动化技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段，是各国制造业发展的主流趋势，是先进制造领域的基础技术。

　　5、开放性是体系结构的发展趋势

　　新一代数控系统的开发核心是开放性。开放性有平台和硬件平台的开放式系统，采用模块化，层次化的结构，并通过形式向外提供统一的应用程序接口。

　　为解决传统的数控系统封闭性和数控应用的产业化生产存在的问题。目前许多国家对开放式数控系统进行研究，数控系统开放化已经成为数控系统的未来之路。目前开放式数控系统的体系结构规范、通信规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能开发工具等是当前研究的核心。网络化数控装备是近两年的一个新的焦点。数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。国内外一些着名数控机床和数控系统制造公司都在近两年推出了相关的新概念和样机。

　　数控技术的问世已有40多年的历史，它是由机械学、控制学、电子学、计算机科学四大基础学科发展起来的一门综合性新型学科。技术发展的需要对21世纪的数控技术提出了更高的要求。