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　　我国是世界第一产钢大国，但耗能高、污染高、对外依存度高，集中度低、附加值低等“三高两低”痼疾一直困扰着钢铁行业。东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室的科研人员，从钢铁界最棘手难题入手，为打造钢铁领域的“国”字招牌，走出了一条探索“新一代钢铁材料”的创新之路。

　　如何将占我国钢铁材料产量大部分的普碳钢和低合金钢在不添加或少添加合金元素的情况下强度明显提高，是钢铁界最棘手的难题。然而，这又是一个有巨大经济效益的课题，如果问题解决，不仅可以提高钢材的可回收率，而且对我国经济的可持续发展更具深远意义。

　　东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室的成员们选择了迎难而上。1998年底，国家973计划项目“新一代钢铁材料的重大基础研究”立项，其中“轧制过程中实现晶粒细化的基础研究”课题的重任落在了东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室的肩上。

　　当时，日本等国家已经开始了这方面的研究，他们追求的是晶粒细化的极限，但实验室科研人员经过文献分析和现场调研后，决定不盲目追逐国外潮流，而将研究重点定位在现有工业条件下能够实现的目标上，创造性地提出了晶粒适度细化和复合强化的学术思想。

　　经过近1年的研究，实验室采用传统控轧控冷技术研发出了新一代钢铁材料原型钢超级钢。随后，他们与宝钢公司合作，在生产线上实现了400MPa超级钢热轧带钢的工业试制和生产。这种新一代钢铁材料被用于一汽集团卡车底盘发动机前置横梁，不但各项指标全部满足技术要求，而且每吨钢可以降低成本200—300元，经济效益和社会效益都非常显著。

　　这个课题创造了我国科研人员在国际竞争的四个第一：第一次得到超级钢工业生产的工艺窗口；第一次在实验室条件下得到了原型钢样品；第一次在工业生产条件下轧制出超级钢；第一次将超级钢应用于汽车制造。

　　在此基础上，实验室又向“控制轧制和控制冷却技术”发起了挑战。经过8年的艰苦奋战，“以超快冷为核心的新一代TMCP技术”已经由当初的设想和实验室研究走向应用，为钢铁材料降低成本、实现技术全面升级换代发挥了重要作用。