当今世界静态超高压高温合成金刚石、CBN的设备有欧美等西方国家所采用的年轮式两面顶压机、俄罗斯和乌克兰的双面凹砧型压机和中国的铰链式六面顶压机。铰链式六面顶压是我国的独创发明。中国第一台六面顶压机是由济南铸造锻压研究所和郑州磨料磨具磨削研究所合作设计，并由济南铸锻所试制成功，由郑州磨料磨具磨削研究所做合成金刚石的工艺试验，在该六面顶压机上合成出金刚石后将该压机运回郑州磨料磨具磨削研究所，并在该装备上完成了金刚石中间试验课题，因国家急需人造金刚石，在金刚石中间试验期间国家就下达了组织工业化生产的项目，设计建设我国第一个人造金刚石的专业生产工厂—第六砂轮厂。可以说我国人造金刚石从设备、原材料、合成工艺、金刚石提纯、选型分级等，完全拥有自主知识产权。而在六面顶压机大型化的进程中，早在“九五”期间我国超硬材料科学家及工程技术人员就开始大型化的试验研究工作，先后设计制造出单缸压力为800吨压机（原为600吨）、1000吨、1200吨、1300吨的六面顶合成压机，但仅处于试验阶段，压机数量很少，配套硬质合金顶锤质量不过关。而在“十五”期间，河南华晶超硬材料有限公司还完成了650毫米、1000毫米缸径的六面顶合成压机的设计、制造、安装和投产工作，对六面顶压机大型化起到了示范作用。“十一五”期间，我国超硬材料科学家、工程技术人员、企业家对六面顶压机大型化的认识有了质的提高，不但认识到六面顶压机大型化可以提高金刚石、CBN的单次合成产量、还可以合成大直径金刚石复合片（PCD、PDC）、立方氮化硼复合片（PCBN），对降低成本，提高竞争能力具有重要意义，而且对其提高金刚石产品品级也具有重要意义，六面顶压机大型化是提高超硬材料产量质量的必由之路。所以六面顶合成压机的大型化进展迅速，其压机缸径由最初的230毫米，发展到后来的360毫米、460毫米、500毫米，直至发展到目前的650毫米、750毫米、780毫米、1000毫米；压机单缸压力由最初的600吨发展到800吨，并得到行业认可；随后试验生产了1000吨、1200吨、1300吨，（但均未定型和量产）；而目前已发展到3200吨（650毫米缸径）、4400吨（750毫米缸径）、7800吨（1000毫米缸径）。合成试棒的直径由最早的10～13毫米，发展到现在的40毫米、50毫米、55毫米、68毫米。在六面顶压机大型化的进程中，河南省相关企业走在了全国的前列，目前一些企业已把500毫米缸径的六面顶压机列为淘汰机型之列。
在“十一五”期间我国六面顶压机的生产不但形成了十分完整的产业链，而且在质量和性能上得到完善和提高，如压机制造在材料、加工精度、同步对中性、压力温度数字化控等技术方面均有大幅度提高。加之六面顶合成压机所独有的操作方便、硬质合金顶钻消耗少、成本低、竞争力强等优势，原来那种“只有两面顶合成压机才能合成高品级金刚石、CBN的结论”已成为笑谈。近年来英国、韩国、美国、日本、印度、伊朗、台湾等国家和地区的金刚石公司纷纷购买我国的六面顶压机，甚至有外国公司购买我国六面顶压机在我国办厂，充分显示出完全拥有我国自主知识产权的铰链式六面顶超硬材料合成压机的优越性能。这是中国人的骄傲，更是中国超硬材料人的骄傲。